中压蒸汽管道施工技术交底文档格式.doc
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二、施工工艺流程
施工准备→材料检验及验收→阀门单体试验和调试→管道支吊架制作安装→管道下料、坡口及组对→管道焊接→焊接检验→管道安装→复核→管道压力试验→吹扫、冲洗→防腐→保温→竣工验收
三、控制要点
1、预制前首先根剧要求对管道及管件进行检查，确认合格后再逐件清除管道组件内的沙土、铁屑、熔渣及其他杂物，并将管口进行封堵。
2、蒸汽管道有φ219×
11、φ219×
9两种主管道，管道π型补偿器尽量采用整根φ219×
11无缝管煨弯而成。
煨弯后的尺寸必须符合图纸要求。
煨弯后不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。
弯管最大外径与最小外径为制作弯管前管子外径的8％。
3、管道下料采用气割加工70°
坡口，钝边厚度以2mm为易，对口间隙2mm，内壁错边量≤2mm。
详见下图：
管壁厚度S（mm）
9，11
角度α（0）
70
间隙C（mm）
2
钝边P（mm）
4、当φ219×
9两种规格管道对接焊接时，其组对形式见下图
5、坡口加工完成应采用角向磨光机除去影响焊接质量的表面层，直到露出金属光泽，同时内口管壁也应打磨出10mm的清洁区，以露出金属光泽为宜。
6、根据设计要求，蒸汽管道采用氩电联焊，氩弧焊打底，电焊盖面。
16Mn与16Mn焊接焊条采用J502，焊丝为H10Mn2；
16Mn与Q235钢焊接焊条采用J422，焊丝为H10Mn2。
7、氩弧焊当风速≥2m/s时，应采取防风措施或停焊。
相对湿度＞90%或风速≥8m/s时，不得进行任何焊接。
8、按照图纸要求，管道无损检测采用X射线波进行检测。
DN200无缝管检测比例10%，DN25冷凝水管检测比例5%.焊缝质量Ⅱ级合格。
若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原比例加倍探伤，如仍有不合格者，应对该焊工所有焊缝进行无损探伤，不合格的焊缝应铲掉重焊，严禁补焊和锻焊，同一部位返修修重焊不得超过三次。
9、焊口与支架距离应≥50mm。
10、管线组对前须先清除管内异物，焊渣等以确保管内清洁。
安装前应将所有法兰的铁锈及其他杂质清洗干净，接触面如有划伤等缺陷应设法修补，修补的表面应平直而光滑。
阀类安装前应按规定进行试压后方可安装。
11、检查预制管线是否与设计图、单线图所作的记录相同。
地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。
12、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，允许偏差为2mm，全长偏差允许均为10mm。
13、管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
14、管道的冷拉必须符合设计要求。
（1）冷拉区域各固定支架安装牢固，各固定支架间所有焊口（冷拉口除外）焊接完毕并经检验合格。
（2）弹簧支吊架弹簧应按设计值预压缩并临时固定，不使弹簧承担额外的荷载；
（3）管道坡度方向及坡度应符合设计要求；
（4）法兰与阀门的连接螺栓已拧紧。
管道冷拉后，焊口应经检验合格。
（5）滑动导向支架安装时，滑动面应平整洁净，不得有卡涩现象；
安装位置以支撑面中心向位移反方向偏移位移量的80mm。
蒸汽管固定支架安装应在补偿器预拉伸前固定完毕。
（6）弹簧支架刻度铭牌朝向便于观察的位置，系统安装、试压、绝热施工完毕后，应拆除弹簧支架的弹簧临时锁定销。
15、管道安装允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
管口圆度
偏差
φ219
4.0
钢尺测量
对口内壁错边量
板尺配合游标卡尺
3
对口平直度
1%L全长＜10.0
法兰面与管子
中心垂直度
2.0
钢尺配合弯尺测量
5
管子水平度
随设计坡度
铁水平
6
立管垂直度
5L‰最大30.0
7
管间距
±
15
钢尺
8
补偿器拉伸
10
9
吹扫
靶痕大小
φ＜6.0
游标卡尺
痕深
＜0.5
粒数
1个/cm2
目侧
时间
15min
计时表
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