汽车企业线平衡墙(2012.3)PPT文档格式.pptx

汽车企业线平衡墙(2012.3)PPT文档格式.pptx

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1、每个人做等量的工作每个人做等量的工作2、“平滑平滑”差别（减少差异）差别（减少差异）3、无员工超负荷工作无员工超负荷工作4、无人员闲置（等待）无人员闲置（等待）5、全体员工协力，平衡地工作，提高效率全体员工协力，平衡地工作，提高效率线平衡目视墙的作用：

线平衡目视墙的作用：

1、识别浪费，作为改善的工具识别浪费，作为改善的工具22、目视各工位工作量的分配情况，预防：

、目视各工位工作量的分配情况，预防：

超负荷超负荷等待等待不均衡不均衡33、作为节拍变更的工具、作为节拍变更的工具44、确保班组成员和班组长观察所有操作、确保班组成员和班组长观察所有操作线平衡的意义线平衡墙的制作标准格式注明ATT工作要素时间及名称，按操作顺序叠加工位号工艺流程方向车型，有多个车型时要同时注明工位间应有一定的间隙ATT线，用较粗的蓝线时间刻度，根据实际情况定，建议以1秒为一个刻度周期时间线平衡墙的制作要求1、线平衡墙目视在工段信息墙中，面板高：

55CM,宽100CM，要尽量布满整个面板，各刻度、字体大小根据实际情况自定，以较清晰的目视效果为宜；

2、增值、非增值、步行分别填充为绿色、黄色及红色；

3、单一品牌车型的生产线，以最大产量的配置车型制作线平衡墙；

4、多品牌车型混线的生产线，要分别以不同品牌车型中的最大产量的配置车型制作线平衡墙；

5、如果周期时间过长，可以采用左右并排的形式，以便给要素块安排留下足够的空间；

样板ATT:

86秒线平衡墙的制作线平衡分析1、统计增值、非增值、步行、等待、周期时间；

2、计算出增值、非增值及步行时间比例，以识别浪费；

3、计算线平衡率及线平衡效率，识别浪费，作为衡量改进的依据；

4、识别瓶颈工位：

周期时间最大的工位要优先改进。

121050403020ATT（50S）线平衡效率线平衡效率=工位数工位数x线速节拍线速节拍线平衡率线平衡率=工位数工位数x最长工时最长工时总工时总工时=CT工位数工位数xCT（MAX）总工时总工时=CT工位数工位数xATT48s37s线平衡率线平衡率=2x4848+37=88.5%线平衡效率线平衡效率=2x50=85%48+37公式：

公式：

举例：

线平衡分析计算举例线平衡墙改进的方法和目标方法：

通过工位间的要素互换和增减来减少瓶颈工位的工作量最终达到所有工位都能在节拍内完成工作或是减少团队成员工作量的差距；

通过工位间的要素互换和增减来提高生产效率为削减工位或提高线速提供依据；

通过进行一些CIP活动减少等待时间、非增值时间和步行时间，消除浪费。

目标：

没有瓶颈工位，所有工位的周期时间都在ATT线以内；

没有多余等待，每个工位的等待时间都在10秒以内；

线平衡率在90%以上，每次改进都应对线平衡率有提升；

线平衡效率在95%以上（但不可能为100%，需留有一定的等待时间）；

步行时间比例在10%以内（静态工位在5%以内）；

非增值时间比例在40%以内；

增值时间比例在50%以上。

线平衡墙改进的方法和目标线平衡改进举例（改进前）线平衡改进举例（改进后）相关表式表GMS/STD.26-01线平衡墙改进记录表：

线平衡改进相关表式表GMS/STD.26-02线平衡分析表：

线平衡改进日常维护和更新1）工段长必须每月对线平衡状态进行审核，开展改进工作，不断减少浪费，增加增值比例，提高线平衡率；

2）工段长要确保线平衡墙的“5S”工作；

3）更改SOS时必须同时更改线平衡墙；

4）每月回顾审核保证线平衡墙上的工作要素名称、顺序、时间与SOS保持一致；

5）在生产节拍变更、工艺调整时，要会使用线平衡墙来分配工作；

6）在生产启动的NS阶段要开始制作第一版线平衡墙，并开始利用线平衡墙为后续工艺布局、岗位优化调整的改进工具。

维护要求线平衡墙在工段信息墙中的目视化要求目视化平衡工作实例：

利用线平衡墙改进之前两个工位工作量对比改进实例把一个工作要素分配给另一个成员平衡工作实例：

改进实例利用线平衡墙改进之后两个工位工作量对比平衡工作实例：

改进实例有疑问请联系GMS科何维盛：

WTEL:

3750243Thankyou.