品质组织架构和工作职责Word文档下载推荐.doc
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1.9
协助起草品质政策,订立质量目标;
1.10
组织制订并完善产品检验标准;
1.11
监督产品检验标准的执行情况;
1.12
负责组织对产品质量出现异常情况的调查、处理和裁决;
1.13
协调本部门与其他部门的活动;
1.14
协调本部门内部活动;
1.15
上下级信息的传达与沟通;
1.16
在有关质量问题上,与专家、技术顾问以及外界组织进行联络;
1.17
确定本部门的组织架构、岗位职责;
1.18
规定本部门下属的管理和监理职能;
1.19
向上级主管汇报质量管理和质量检验情况;
1.20
协助下属工作人员处理重要的和困难的行政管理或技术性问题;
1.21
选拔并批准任命下属人员;
1.22
对下属人员工作进行检查、监督、考核及评估;
1.23
对下属的培训工作;
1.24
制止并报告所发现的一切可能影响产品质量情况的行为和因素;
1.25
组织处理客户投诉;
1.26
参与对供应商质量控制审查;
1.27
负责对供应商进行质量方面的辅导;
1.28
负责对产品放行的批准;
1.29
对合同质量要求的评审;
1.30
不良物料报废的批准;
1.31
重大ECN的质量评估;
;
1.32
参与产品的设计评审、验证及确认并提出改进建议;
1.33
接待第二方、第三方对产品质量和质量体系的认证及后续联络;
1.34
外部人员查阅质量体系文件和质量记录的批准;
1.35
参与设计评审;
1.35.1
接到工程部设计项目评审通知
1.35.2
阅读有关的工程设计技术资料
1.35.3
根据类似产品进行比较,收集信息
1.35.4
参加评审会议
1.35.5
对于评审内容进行讨论
1.36
本部门人员的培训;
品质部
进料检验
过程检验
最终检验检验
品质保证
品质工程
精密测量
校验计量
体系认证
文管文控
品质部组织架构图
2、来料控制工作职责
2.1
制定进料检验和试验程序;
2.2
制定、审核和批准《进料检验标准》;
2.3
确定进料抽样计划;
2.4
进料样板的管理(建档、标识、保管及更新);
2.5.
安排和组织IQC的日常工作;
2.6
依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》,并将《进料检验记录表》分发IQC检验员;
2.7
依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样
2.8
对抽取的样品进行检验,并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上;
2.9
《进料检验记录表》的审核;
2.10
《进料检验记录表》的批准;
2.11
《进料检验记录表》的归档;
2.12
对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识(合格、让步接受、退货、选用、隔离);
2.13
来料检验不合格时,填写《进料检验不合格品处理单》,并提交QE;
2.14
对进料检验不合格品进行确认并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目;
2.15
对进料检验不合格品进行处理并填写《进料检验不合格品处理单》相应栏目;
2.16
将《进料检验记录表》和《进料检验不合格品处理单》分发相关部门;
2.17
填写《进料验收单》,并将其返回货仓部;
2.18
填写《进料检验日报表》;
2.19
对《进料检验日报表》进行审核;
2.20
将《进料检验日报表》输入电脑;
2.21
《进料检验日报表》的归档;
2.22
做《进料检验周报》;
2.23
《进料检验周报》的审核;
2.24
《进料检验周报》的归档;
2.25
做《进料检验月报》;
2.26
《进料检验月报》的审核;
2.27
《进料检验月报》的归档;
2.28
统计供应商季度来料情况,并进行质量评分;
2.29
对供应商季度质量评分结果进行审核;
2.30
将供应商的质量评分反馈采购部;
2.31
向供应商/采购部反馈来料品质异常情况;
2.32
对生产中发现进料问题时的跟进,并协助有关部门处理;
2.33
收集进料不合格品信息,协助QE进行不合格品分析;
2.34
对特殊或紧急物料优先安排检验;
2.35
对紧急放行物料的标识;
2.36
对生产过程中选出的来料不合格品进行确认,并协助采购部进行处理;
2.37
供应商到厂解决来料问题的接待及联络;
2.38
抽样零部件型式试验。
零部件涉及安规证明、ROHS/WEEE的,每年度要求供应商提供第三方检测证明和原材料物性表或材质证明;
3.39
参与供应商的选择、评估工作;
3.40
需要时,实地考察供应商质量保证情况
3.41
评审供应商提供的调查表
3.42
(参与)供应商提供样板的评估
3.43
统计供应商来料状况并据此进行质量评分
3.44
陪同供应商来厂了解有关产品品质问题,商讨双方有关检验标准及解决方法
3.45
到供应商处沟通来料品质问题
3、制程控制工作职责
3.1
制定制程检验和试验程序;
3.2
制定、审核和批准《制程检验标准》(首检、巡检和抽检)、《QC工程图》;
3.3
确定制程抽样计划;
3.4
制程样板的管理(建档、标识、保管及更新);
3.5
安排和组织制程QC的日常工作;
3.6
按照《制程检验标准》(首检、巡检和抽检)、《QC流程图》要求,对五金部、塑胶部和装配部生产的在制品、半成品进行首检、巡检和抽检;
3.7
检查上拉的物料有无正确的产品标识和状态标识;
3.8
检查生产设备、工装夹具状态标识是否正常;
3.9
检查各重要生产工序(位)有无相应的作业指导书;
3.10
检查生产作业人员是否按相应作业指导书正确操作;
3.11
检查生产不合格品有否进行隔离、标识;
3.12
对上述3.7~3.11条检查的不符合情况填写《质量异常通知单》,将其提交生产部门,并反馈给上司;
3.13
对《质量异常通知单》的纠正情况进行跟进;
3.14
对关闭后《质量异常通知单》进行统计、分析并将结果反馈给相关部门;
3.15
对《质量异常通知单》进行归档;
3.16
对生产产品进行首件确认;
3.17
记录《产品首检报告》;
3.18
《产品首检报告》的审核;
3.19
《产品首检报告》的归档;
3.20
定期巡查生产各工序(位),并抽取规定数量产品进行确认;
3.21
记录《巡检报告》;
3.22
《巡检报告》的审核;
3.23
《巡检报告》的归档;
3.24
制程巡检情况的统计、分析,并向相关部门报告;
3.25
对首检、巡检所发现的情况应及时向所在的生产班组反馈,记录其状况,跟进纠正情况,并向上司报告;
3.26
对制程生产的零部件、半成品按《制程检验标准》、抽样计划表和样板进行抽样、检验,并将结果记录在《制程抽检报告》上;
3.27
《制程抽检报告》的审核;
3.28
《制程抽检报告》的批准;
3.29
《制程抽检报告》的归档;
3.30
对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识(合格、隔离、让步放行);
3.31
检验不合格时,将《制程抽检报告》提交QE处理;
3.32
制程抽检情况的统计、分析,并向相关部门报告;
3.33
制程不合格品的确认;
3.34
制程不合格品的处理决定;
3.35
制程不合格品/批的返工/返修跟进;
3.36
做好交接班记录及注意事项的提醒;
3.37
工程不良的统计、分析,协同工程部、生产部进行原因分析,提出纠正措施,并跟进其改进;
4、终检控制工作职责
4.1
制定最终产品的检验和试验程序;
4.2
按合同或客户要求制定、审核和批准《成品检验标准》和《成品包装规范》;
4.3
确定成品检验抽样计划;
4.4
成品样板的管理(建档、标识、保管及更新);
4.5
安排和组织终检QC的日常工作;
4.6
按《成品检验标准》及其抽样计划对生产线提交的成品机进行外观、功能、包装等方面进行抽样检验,填写《成品抽检报告》;
4.7
《成品抽检报告》的审核;
4.8
《成品抽检报告》的批准;
4.9
《成品抽检报告》的归档;
4.10
对已检的成品根据检验的结果贴上相应的状态标识(合格、隔离);
4.11
检验不合格时,报告生产部门进行处理;
4.12
跟进生产部对不合格成品的处理情况;
4.13
填写《成品检验日报表》;
4.14
《成品检验日报表》的审核;
4.1