灌注桩首件总结Word文件下载.docx
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1-1#桩设计桩长29米，直径1.2米。
设计砼用量32.78m3，钢筋用量3.7T。
灌注用砼标号采用水下C30，其供应商为兆成混凝土公司。
二、施工人员、施工机械及设备配置
2.1、投入的主要人员
本首件工程由我项目部组织，桥涵施工队负责实施，主要施工人员分工如下：
项目总负责：
周业军
常务副经理：
李玉春
技术负责：
孙君权施工负责：
张军淮
试验负责：
孙志宝测量负责：
王守明
安全负责：
段雷川质量负责：
王东阔
2.2、投入的主要施工机械如下表
编号
名称
型号
单位
数量
技术情况
备注
1
正循环钻机
正循环-300
台
良好
2
泥浆泵
3
汽车吊
QY16
4
砼运输车
HND5250
5
电焊机
BXI-500
6
钢筋弯曲机
JM0.5
7
钢筋切割机
BX1-400
8
发电机
9
三、施工准备
1、钻孔灌注桩桩位测放和报验
由项目部测量组复测导线点和水准点，加密后经监理工程师审核合格后再对桩位进行放样，同时在桩位中心的轴线方向和法线方向引出护桩，以便校核。
（1）、钻孔灌注桩桩位精确放样时，做到在一个导线点上进行施放在另一个导线点上进行复核；
（2）、放样结束后根据前后左右相邻桩位的理论间距用钢尺进行相互校核，误差不宜大于10MM。
（3）、桩位确定后对具体桩位布设坚固、稳妥的十字型护桩，护桩所用材料为木桩、钢钉及砼，同时在施工过程中应对护桩加强保护力度。
（4）、桩位测放和护桩埋设结束后及时向监理工程师报验，报验合格即可进行下道工序护筒埋设施工。
2、施工平台
1-1#桩场地为浅水，直接利用挖机、压路机对河岸进行清淤、回填、整平、碾压形成钻机施工钻孔平台；
面积比墩帽尺寸每边大2米，高度高于施工水位0.8m。
3、护筒设置
1）钢护筒采用挖埋法施工，所挖埋设钢护筒的坑塘应大致成圆形，直径比钢护筒外直径大20CM以上，深度2米同时必须挖至原地基坚实土以下；
钢护筒埋设时须根据灌注桩桩位护桩严格对中、整平，平面误差不大于50MM、竖直线倾斜率不大于1%，顶面高出原地面不小于30CM；
护筒埋设后外侧四周及底部须用粘土分层夯实，夯实时每层厚度不大于10CM；
护筒埋设结束后应根据四周桩位护桩在护筒底，用木桩加钢钉对钻孔灌注桩中心进行恢复，同时在钢护筒上四周用红漆标志记号再次形成桩位十字型护桩，以便在施工过程中对护筒外护桩进行保护和检查。
2）护筒高度宜高出地面0.3m。
4、泥浆池的设置和泥浆的使用技术要求
泥浆池和沉淀池设置在主线外池体周边修成坡度位1:
1的梯形，挖出的土方用做修筑泥浆池和沉淀池的池坝，以保证回收的泥浆不外流和减少环境污染。
钻孔泥浆一般由水、粘土（膨润土）和添加剂按适当配合比配置而成，鉴于我工程均使用正循环回转法施工，其性能指标参照下表使用：
泥浆性能指标选择
钻
孔
方
法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
含砂率
胶体率
失水量
泥皮厚
静切力
酸碱度
（S）
（%）
ml/30min
mm/30min
（Pa）
PH
正
循
环
一般
1.05-1.20
16-22
4-8
≥96
≤25
≤2
1.0-2.5
8～10
易塌
1.20-1.45
19-28
≤15
3.0-5.0
在钻进过程中安排专人检查泥浆的性能，根据不同的地层选择不同的钻进速度，及时调整泥浆指标，严格控制孔内含砂率。
钻孔过程中由试验人员经常测定泥浆性能指标，以便及时发现问题，及时采取措施。
四、钻孔灌注桩施工
1、钻机就位
立好钻架并调整安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心筒钻架上的起吊滑轮与桩中心在同一铅垂线上，其位置偏差不得大于1cm。
在钻孔过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
钻杆上端的水龙头连接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵上，把水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮槽上。
取走转盘中心的卡箍，启动卷扬机吊起钻杆穿过转盘并牢固地连接到钻头，装好卡箍夹住钻杆，准备钻进。
一切准备工作结束后，我部于2015年5月15日6时18分开钻。
2、初钻及成孔
先启动泥浆泵和转盘，采用正循环钻进，待泥浆指标测试合格后，方可开始钻进。
接长钻杆时，先卸去方形套，将主钻杆提升至圆钻杆连接处露出转盘为止，用钻杆夹持器卡住圆钻杆并支承于转盘，卸去主钻杆。
然后吊起一节圆钻杆进行连接，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。
当圆钻杆上端接近转盘时，照上述用夹持器夹持圆钻杆，松马绳，将方钻杆吊来与圆钻杆连接，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，继续钻进。
接、卸钻杆的动作要迅速、安全，要求连接牢固，决不可疏忽大意让钻头部件掉入钻孔中，操作时间越快越好，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。
钻机开钻前根据钻孔设计深度，计算钻杆使用的节数，并在最后一根钻杆标定孔深尺度，作为孔深定位标记。
终孔时间为5月16日6点40分，共用时24小时22分钟。
3、成孔检测
5月16日7时，由施工技术人员自检孔深，合格后报报请监理工程师检查孔深及泥浆指标，合格后安排清孔。
4、第一次清孔
经监理工程师检测桩孔达到设计标高后，利用通过钻杆和孔底钻头进行第一次清孔。
清孔采用不提钻慢转正循环清孔，将钻头提离孔底10~20cm中速旋转，调制性能好的替换孔内稠泥浆与钻屑。
5、提钻及下检孔器
5月16日9时清孔完成，后提钻，提钻完成后，准备下检孔器（我部自制作长度不小于4d，外径比桩径小2cm，自重约1.5吨，事先经现场监理验收合格）。
检孔时，将U型扣将钢丝绳和探孔器顶端连接在一起，用钻机自制带滑轮下放。
下探孔器时，先将探笼竖直立起来，并在上面加强箍上绑上测绳，对中井孔后，缓慢下放。
当钢丝绳松驰不受力时，读取测绳读数，以及钢丝绳在护筒内水面相对于放样中心偏移情况，由此判断孔形及倾斜度，符合要求后，提出检孔器。
桩孔垂直度计算如下：
K=E/H×
100%
其中：
eo/E=ho/ho+H
E=eo（ho+H）/ho
K=eo（ho+H）/H·
ho×
式中：
K——桩孔垂直度，%；
E——桩孔偏心距，m；
H——孔径器下落深度，m。
eo——护筒放样中心点与吊绳编差值，m；
ho——吊点到护筒顶高度，m；
钻孔灌注桩成孔质量允许偏差
项目
允许偏差
孔的中心位置
群桩：
100；
单排桩：
50
孔径
不小于设计桩径
倾斜度
钻孔桩<
1/100，挖孔桩<
1/200
孔深
摩擦桩：
不小于设计规定
支承桩：
比设计深度超深不小于50mm
孔内沉淀厚度
不大于设计规定，
6．钢筋骨架制作及安装
钢筋笼制作在石子硬化的钢筋制作场统一制作，分段长度按照设计图和钢筋长度合理组织搭配，以尽量减少焊接节头为原则。
钢筋笼按钢筋制作的各项要求完成后，在安装前报请监理工程师对已制作成型的钢筋笼检查主筋间距、箍筋间距，分节长度的总长度，各项指标须满足各项质量评定标准的要求。
将合格的钢筋笼以人工运送至桩孔处，用钻机钻架上起重设备两点吊装入孔，并保证钢筋笼入孔不变形。
钢筋笼安装分节焊接入孔，在孔口焊接接长。
钢筋笼接长采用搭接电弧焊（单面焊），焊缝搭接长度须>
10d，焊缝饱满度符合要求。
焊接完成后及时清理干净焊渣。
钢筋笼孔口焊接时，上下端钢筋笼必须保证垂直。
保护层的设置按设计图的标准施工。
每节钢筋笼焊接完成后，报请监理工程师对焊接质量进行检查，合格后方可下放钢筋笼。
最后一节钢筋笼下放时，拉线对中并在钢筋笼顶端设置钢性撑杆，以控制钢筋笼标高及防止混凝土灌注时钢筋笼上浮，撑杆固定在钻机机架上。
钢筋笼安装时间为2015年5月16日9点10分，结束时间为16日11时10分，共用时2个小时。
7．吊放导管
导管采用壁厚5mm的φ250无缝钢管制作，接口采用丝口，使用前进行水密承压试验，进行水密试验的水压为0.62Mpa。
导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底40cm左右。
分节长度为2.8*11=0.8米
其水密实验在16日11时完成测试。
8．二次清孔
清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。
每次清孔后沉渣均少于20cm，泥浆各项性能指标达到规范要求后及时注入第一斗混凝土。
否则，需要重新测量沉渣或清孔，在清孔时要注意确保孔壁的稳定。
我部在16日11时50分完成清孔（1-1桩实测泥浆比重1.07，粘度19Pa*s，含沙率1.8，沉淀层厚度10mm）。
I．水下砼灌注
1）混凝土采用商品混凝土，混凝土强度等级为水下C30，2台18m3混凝土搅拌车运至现场，用导管进行水下灌注，混凝土塌落度控制在18～22cm，现场实测坍落度分别为190mm、210mm、205mm、210mm、195mm、200mm、195mm。
2）首盘砼放下去后，应及时用测绳测量砼顶面，判断是否满足首次埋置深度≥1.0m的要求。
首盘砼数量计算式如下：
首批砼计算式v≧π（D2/4）（H1+H2）+π（d2/4）h1：
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）
D——桩孔直径（m）
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m），即h1=HWrW/rc。
首盘混凝土埋深采用现场测绳测量和计算相结合的双控方法，结果一直，埋深为2.9米。
3）试块抗压强度检测：
桩基施工过程中，现场随机从混凝土运输车取样做试块三组（每组三块），作好编号，标准养护28天后，送试验室试压，判断桩身混凝土强度。
我部于2015年5月16日凌晨12时20分开始首盘灌注，至13时45分完成浇筑，共计耗时1小时25分，1-1桩基础共浇筑C30砼35m3。
五、施工工艺总结
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