铝合金材料企业研发中心建设项目可行性研究报告Word文档下载推荐.docx

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本项目投资概算如下表：

二、项目建设的可行性

1、公司在研发方面的领先是本项目顺利开展的前提

公司作为高科技企业，一直以来较为重视研发的投入，设有单独的研发中心，2018年公司从事研发和相关技术创新活动的科技人员约占总人数的8.82%。

近三年来研发费用持续增长，研发费用占销售收入的比重始终在3%左右，2018年公司研发投入达到7,900.52万元。

公司经过十多年的自主创新路线和技术沉淀，掌握了多项核心技术，取得了宝贵的创新成果，研发中心先后被认定为国家认定企业技术中心、广东省企业技术中心、广东省工程技术研究开发中心、国家认可CNAS实验室等。

作为国家有色金属标准化委员会的成员单位起草或参与编制、修订国家或行业标准，共主持或参与制订国家标准39项，行业标准18项，协会标准1项。

公司获得省、市及行业协会颁布的科技进步奖、技术标准优秀奖等24项，由中国有色金属工业协会、广东省科学技术厅等机构进行的科技成果鉴定16项。

目前公司拥有专利共计298项，其中发明专利15项，实用新型专利153项。

2、公司在高性能铝合金材料等工业型材方面的研究经验有利于项目的顺利进行

公司专注于交通轻量化高性能铝合金新材和高性能节能系统门窗产品的开发与产业化应用，积累了从合金开发、产品设计（汽车产品CAE分析）、熔炼铸造、模具设计及加工、挤压成型、分析检测、深加工等环节的全流程研发技术；

建有国家认定企业技术中心、国家认可CNAS实验室、省工程技术中心、省企业技术中心、省博士后创新实践基地、省科技特派员工作站等研发平台。

公司的相关研发经验与本项目方向一致，能为项目的顺利进行提供保证。

3、公司在本项目实施的前期准备充分

面对未来本项目可能遇到的问题，公司必须建立完善的创新管理体系、完善的人才引进、培养及保留机制，和稳定的核心技术取得方式等以确保项目的顺利进行。

为了本项目的顺利开展，公司进行了如下的前期准备：

（1）创新管理系统保障

新材料技术的研发需要管理体系的支撑，只有完备的管理体系才能保证技术的研发过程具有科学性、可持续性。

目前公司已建立健全的技术中心研发项目管理、人员管理、科技成果管理以及科研经费管理等体系；

拥有完善的产学研合作项目和科技项目的细节管理，规范化、制度化合作创新机制。

（2）人才保障

公司拥有专业的高性能铝合金新材料研发与工艺开发团队，研究人员拥有广阔的市场视野与丰富的研发课题经验，对汽车轻量化铝型材、一般工业用铝型材等材料有着深刻的理解，从业经验丰富，能为下游品牌客户研发更具价值、竞争力的新材料品种。

公司从事研发和相关技术创新活动的科技人员约占总人数的8.82%；

设有涵盖材料学、材料加工、模具设计、汽车设计、建筑材料等方向的专家组成的专家委员会。

另外公司外聘一批国内知名的专家、学者，成立了专家委员会。

公司自身的研发团队以及专家委员会是此项目顺利开展的基石。

为了引进新观点新想法，公司每年引进大学本科以上技术、管理人员不少于15人，鼓励技术人员参与科研项目获得职称晋升，引进博士后人员1-2人主持企业新产品开发。

（3）技术来源保障

公司的技术主要来源于两个方面，其一为公司自主研发，公司内部设有国家认定企业技术中心、国家认可CNAS实验室、广东省博士后创新实践基地、广东省科技特派员工作站、广东省工程技术研发中心、广东省企业技术中心等，这些是公司自主研发的基础；

其二为公司合作研发，公司联合国内知名院校及科研机构，共同组建广东省铝镁轻金属材料产学研联盟，同时公司已经与清华大学、中国科学技术大学、华南理工大学、广东省建筑科学研究院等高校和科研院建立了产学研合作关系。

经过十几年的发展，公司通过以上两种途径已经掌握了多项核心技术，位列全国甚至国际前列，如2系、7系等高合金成分熔炼铸造技术、感应式电磁搅拌技术和氧化工艺高温封孔技术等，这给公司带来了巨大的经济效益，是本项目顺利实施的重要保障。

三、项目背景及必要性

1、深入中高端市场，提高产品附加值，深挖产业链的价值

近年来，各种高精度、复杂铝合金型材在汽车轻量化、交通运输、自动化设备、消费电子、电信通讯等领域应用愈发广泛。

这些中高端型材对产品的抗疲劳性、耐腐蚀性以及硬度都有较高的要求，产品附加值相对较高，市场空间广阔。

目前，公司在高端铝合金新材料，特别是汽车轻量化铝型材、合金棒材等方面取得了突破性进展，具备规模化生产制造技术和营销渠道。

高性能铝合金材料由于研发周期长，技术含量高，需要公司有充足人员、设备和研发资金投入。

本项目对提高产品的技术含量，提高公司的行业竞争力具有必要性。

2、提升公司的研发能力和实验水平

长期以来，研发都是公司的经营与管理重点，公司的研发中心先后被认定为国家认定企业技术中心、广东省企业技术中心、广东省工程技术研究开发中心、国家认可CNAS实验室等。

虽然已在产品研发方面取得了较好成绩，但是与国内外顶级企业相比，公司的整体研发实力和试验水平还有待进一步提升。

目前，公司正在进行的以及计划实施的各项研发项目都需要依赖更加完善的实验条件、实验设备和综合测试仪器设备来完成，而目前公司的实验测试条件难以满足高端产品技术的研究和产品开发需要，部分基础性研究项目还需要与第三方科研单位合作完成，存在操作周期长、协调难度大，不可控因素多等问题，制约公司研发工作的全面发展。

本项目得以实施后，将大幅提升公司自身的研发和试验能力。

同样，随着公司知名度的提升和行业竞争力增强，也将吸引更多的高端技术人才加盟，使得公司进入加速发展的良性循环轨道。

3、掌控高性能铝合金新材料研发技术，保持核心竞争力，使企业能持续增长

现阶段公司重点布局的中高端铝型材属于技术密集型与资本密集型的行业，保持技术创新、技术领先一直是公司的核心发展战略之一。

及时掌握与跟踪最新的材料与工艺技术，把握和满足客户对新技术的需求，亦是公司保持核心竞争力的基础。

多年来，公司依托不断的创新，在铝型材行业已经积累了丰富的技术与工艺经验，产品销售给数十个国家，获得了国内外市场的认可。

为保持公司的技术领先的优势，巩固公司在行业内的地位，公司需紧跟行业技术趋势与下游市场诉求，不断提升研发水平。

本项目聚焦于高性能铝合金新材料研发、特种铝合金新产品开发、特种铝加工工艺研究与产业化，与公司的在研课题以及公司战略一致。

同时，研发中心能保持公司的技术敏感性与技术前瞻性，保持公司的核心竞争力，稳步提高公司的行业地位，使得企业能持续增长。

项目的建成也将进一步促进与下游品牌企业的沟通、交流和信息反馈，完善和强化公司研发中心的技术开发和管理水平，合理调整对研发中心、研发设备与资金的配置。

项目建成后，公司的研发能力和技术孵化能力将获得进一步释放，设计研发成果更快转化成产品并推向市场。

四、项目主要研发方向

1、汽车防撞梁部件用新合金材料的开发

（1）研发背景

目前，世界各地节能环保标准日趋严格。

根据《节能与新能源汽车产业发展规划》，2015年我国的燃料消耗标准为7L/100km，到2020年我国的燃料消耗标准要降到5.0L/100km，国家为了落实规划也陆续出台了各种强制性标准。

由于车用铝材具有明显的减重与节能效果，以铝代替传统的钢铁制造汽车，可使整车减轻30%-40%，因此汽车用铝成为了汽车轻量化的重要手段，也是汽车未来的发展方向。

此外，汽车防撞梁用的铝合金材料目前普遍采用6082、6351、7003这三种合金牌号，其中6082、6351铝合金材料的抗拉强度属于300MPa级，7003合金材料的抗拉强度属于350MPa级，随着我国在车辆安全方面的法规不断完善以及消费者对汽车行驶安全性的认识不断提高，汽车设计者提出铝合金防撞梁材料的性能需要达到450MPa和500MPa级别的更高要求。

《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》指出面向航空航天、轨道交通、电力电子、新能源汽车等产业发展需求，扩大高强轻合金等规模化应用范围，逐步进入全球高端制造业采购体系。

2017年，《“十三五”材料领域科技创新专项规划》（科技部）指出在轻质高强材料方面提出重点发展“新型轻质高强材料的新原理与新技术，先进铝合金、镁合金、钛合金、金属间化合物、高熵合金等轻质高强材料，新型轻质材料/结构一体化、智能化、柔性化设计与制造技术”。

因此汽车防撞梁部件用新合金材料成为了国家、企业的重点发展方向之一。

（2）研发内容简介

随着汽车安全法规的完善以及消费者安全意识的提高，铝合金防撞梁材料的性能要求显著提高，而目前市场上已有的三种铝合金材料无法满足。

因此，公司已着手开发高性能的7系合金的材料，研究其熔铸工艺、挤压工艺、模具设计、材料的热处理工艺，并取得初步成果，未来公司将重点开发汽车防撞梁用7046，7046A等高性能材料。

（3）研发目标

随着我国对汽车用铝材的标准越来越严，未来市场对于汽车防撞梁用450MPa和500MPa级别的材料需求将不断扩大。

公司将实现汽车防撞梁用7046，7046A等高性能材料的规模化，以满足日益扩大的汽车防撞梁用450MPa和500MPa级别的材料市场需求。

（4）研发成果的未来市场发展前景

我国汽车用铝开发历史较短，国产汽车单车铝材用量较国外有一定的差距。

2016年我国汽车单车平均用铝量仅约130kg，而发达国家单车用铝量高达160kg。

随着汽车轻量化、节能降耗及清洁环保等要求日趋严格，中国汽车市场单车铝材用量增加是必然趋势。

新能源车的出现给铝合金等汽车轻量化材料提供了更广阔的市场空间。

纯锂电动力汽车因为锂电池自身重量较重、占用空间大，导致整体车身较重，因此需要更多的轻量化材料达到减重目的。

根据《节能与新能源汽车技术路线图》并经合理推算，我国至2020年、2025年、2030年使用汽车轻量化铝型材的规模将分别达到91.20万吨、140.00万吨、212.80万吨，保持快速增长，前景广阔。

2、高性能易切削、易加工机械装备部件用铝合金材料研究

随着高端机械装备用铝合金材料朝着更轻、更大、性能更高、更可靠、长寿命、低成本方向发展，对其材料性能及其均匀性、尺寸精度的要求越来越高、越苛刻。

目前，工业领域用的易切削铝合金主要为2011合金，该铝合金铜含量高达5.0%以上，含有微量的铅和铋元素，具有很高的强度和良好的切削加工性能，但铜资源较为稀缺、价格较高，国内外的研究人员正在进行“以铝代铜”的技术开发。

未来三年公司将重点开发6026合金以及成套加工工艺，该铝合金的主要合金元素为镁、硅、锰元素；

铜含量的含量较少，仅为为0.2-0.5%，能较大降低材料成本，通过时效热处理后，具有很高的强度和良好的切削加工性能，符合国家的轻量化发展趋势。

经过高性能易切削、易加工机械装备部件用铝合金材料研究，公司将实现高强易加工新合金材料即6026合金及其加工成型的产业化和规模化，其将完全代替2011合金，实现“以铝代铜”，进一步拓宽高强易切削加工铝合金在机械装备领域、高端节能系统门窗的应用、精密零件加工用铝等领域。

机械装备涉及的产品较大，包括石油化工、电力、军工、矿山等，铝型材应用与消费的具体产业分散，规格繁多，除了可应用于汽车、船舶等高端设备领域，还可应用于各种机械设备工具。

随着铝的耐腐蚀性、高强度性与可回收性被大众认知，铝型材在此产业领域的消费量逐年增长。

机械行业具有明显的周期性行业的特点，其市场需求与国