T梁首件方案Word文件下载.docx
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梁。
2、编制依据
1、第八合同段合同协议书、投标文件、招标文件。
2、安徽省交通规划设计研究总院提供的有关《两阶段施工图设计文件》及其它设计
资料。
3、《公路工程技术标准》
（JTG
B01-2014）
《公路工程施工安全技术规范》（JTGF9-2015）
《公路工程质量检验评定标准（土建工程）》（JTG
F80/1-2004）
《公路桥涵施工技术规范》
（JTG/T
F50-2011）
《工程测量规范》
（GB50026-2007）
3、施工部署
1、施工计划
我标段
梁首件拟定
梁，具体设计参数如下：
梁号：
梁梁长：
13m梁翼板宽：
1m梁高：
0.75m
砼等级为：
C50
砼设计砼用量：
5.23m3
设计钢筋用量：
φ10
钢筋
226.24Kg，Φ12
250.6Kg，Φ22
钢筋
154.15Kg，
Φ25
1348.3Kg。
计划开工日期：
2016
年
10
月
2
日计划完工日期：
13
日
人员
序号
姓名
职务
职责
管
理
人
员
1
项目经理
总体协调控制
2
+
项目总工
技术指导及质量控制
3
生产副经理
生产施工总负责
4
结构工程师
负责桥梁的技术管理工作
计划工期为
12
天
2、施工准备
2.1、13mT
梁预制台座的浇筑及验收。
2.2、13m
梁存梁台座的浇筑及验收。
2.3、首片
梁砼采用我部拌合站生产的
砼。
拌合站已标定，C50
混凝土已批复。
2.4、钢筋、模板及支座钢板已进场。
2.5、各项技术及安全准备：
开工前已对图纸进行了仔细审核，图纸设计无误。
开工
前已对项目部施工、技术、安全及特种作业相关人员进行了技术交底和安全交底，能够
从技术、施工、安全角度保证施工正常进行。
3、项目组织机构
为保证首片
梁施工的顺利进行，项目部根据本项目特点，已选派多年参与高等级
公路工程施工并满足招标文件资质要求的专业管理人员组成项目管理机构，施工现场由
经理部统一指挥，全面负责工程的综合管理。
4、人员、材料及机械设备
4.1、人员安排：
梁施工施工的顺利进行，项目部已安排有丰富施工经
验的管理、技术及劳务人员进场到位，具体任务安排如下表所示。
具体人员安排表
名称
单位
数量
备注
5T
龙门吊
台
120T
100T
运梁车
辆
混凝土运输车
6
梁模板
套
套外模+2
套内模
张拉设备
压浆设备
电焊机
8
弯筋机
断筋机
发电机
200
KVA
变压器
500KVA
5
试验室主任
生产用料质量控制及检测
质检工程师
质量控制、自检及协调
7
何森
专职安全员
安全检查及控制
试验员
原材料检测及配比控制
9
施工队长
现场施工控制及协调管理
劳务人
钢筋工
15
钢筋加工及成型
模板工
模板安装及拆除
泵工
砼浇筑及养护
张拉工
张拉及注浆
主要设备机具一览表
4.2、机械设备安排详见主要设备机具一览表。
四、施工工艺
施工工艺流程：
预制场建设→钢筋绑扎→模板加工、清理、涂脱模剂→梁肋钢筋
及预应力安装→安装端模、侧模→翼缘板钢筋安装→检查签证→混凝土浇筑→混凝土养
护→预应力筋张拉→压浆、封端→移梁至存梁台座。
1、钢筋加工安装
1.1、钢筋下料及成型在钢筋棚和绑扎台座上进行。
钢筋分为两部分，一部分为梁肋
钢筋，另一部分为翼缘板钢筋，两部分钢筋分别在预制台座整体成型。
1.2、钢筋原材按设计图纸钢筋数量及规格分批进场，每批材料进场后由材料员会同
质检员按规范要求对其进行分批检验，包括规格、等级、数量、质量、生产厂家和标志
等。
保证钢材表面无锈蚀、油污、油漆、弯曲、裂缝、结疤和折叠鳞片、刻痕等现象。
严禁手续不齐的钢筋进场，在储存过程中，还应避免锈蚀和污染。
并报试验室及监理现
场取样试验，待取样试验合格后方可使用。
1.3、钢筋下料时，根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料
法下料以减少钢筋的损耗。
1.4、主筋钢筋连接采用搭接焊的方式，接头按规范规定数量抽取试件作冷弯和抗拉
试验，合格后方可使用。
1.5、为保证波纹管定位准确，波纹管直线段每
100cm
设置一道定位网，波纹管曲线
段每
50cm
设置一道定位网。
1.6、当梁肋及翼缘板钢筋绑扎完成后，波纹管安装分别在梁肋与翼缘板钢筋绑扎台
位上进行。
在绑扎台位上测量放样出梁体中线、高程控制点等位置，之后进行骨架绑扎，
波纹管的安装按照图纸坐标放样于台座上并进行检查，如有偏差进行整改，调整后满足
设计要求。
1.7、波纹管须保证平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋。
1.8、定位网钢筋应与腹板箍筋焊接在一起。
定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大
5～8mm。
1.9、保护层垫块采用等强度的混凝土垫块。
垫块按照钢筋直径制成圆型状，进场后
的混凝土垫块按要求进行试压，合格后方可使用。
1.10、保护层垫块的设置要求如下：
垫块呈梅花形布置，每平方米不少于
4
块。
1.11、湿接缝预埋钢筋在翼缘板钢筋绑扎台座上与翼缘板钢筋一起绑扎成型，绑扎
时严格控制预埋钢筋位置。
1.12、钢筋安装时分
次安装，先安装梁肋钢筋，再安装翼缘板钢筋。
1.13、钢筋骨架在分阶段安装完后应及时调整保护层垫块的位置，并检查保护层厚
度。
保护层厚度必须满足设计及规范要求。
1.14、钢筋绑扎时扎丝必须朝向砼内侧。
2、模板施工
2.1、模板的设计、制造原则及要求
①T
梁模板既要易于控制梁体形状和尺寸的准确性，又要便于梁体钢筋的安装、金属
波纹管安装和混凝土浇筑。
模板由底模、侧模和端模构成，均采用钢模，结构形式为侧
模包底模，侧模包端模。
②模板结构有足够的强度、刚度和稳定性，能够承受混凝土的重量、侧压力和施工
中可能产生的荷载。
保证梁体结构尺寸及预埋件位置准确，且能多次反复倒用。
③模板构造避免复杂，特别是拼装接头简单化，减少接头，以提高安装拆卸速度，
加快模板周转使用。
④为防止模板锈蚀，模板均采用油漆防护。
⑤结构表面外露的模板挠度不超过模板构件跨度的
1／400；
结构表面隐蔽的模板挠
度不大于模板构件跨度的
1／250。
钢模板的面板变形不大于
1.5mm。
⑥为保证台座的强度和刚度，本预制场台座设置混凝土扩大基础，混凝土基础上设
置型钢底模，台座预留侧模对拉筋孔。
2.2、模板的安装
梁底模板采用混凝土基础上设置型钢底模。
侧模为桁架钢模，纵向分为
5
节，长
度为
2.12m、4.13m、1.5m,节段之间采用法兰连接，模板安装及拆除采用吊机配合人工施
工。
②侧模拼装时底口利用
Φ20
精轧螺纹钢对拉杆固定于混凝土台座基础上，模板顶口
用
精轧螺纹钢对拉杆对拉。
③梁肋钢筋安装后安装端模，端模在梁段外露钢筋处开孔，安装端模时将梁段外露
钢筋从端模开孔处穿过。
④端模安装时波纹管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入，穿进时应缓慢平稳，端模
检查项目
允差（mm）
检查方法
模板全长
±
10
尺量
底模高低差
≤2
1m
模板高度
厚度
＋10、－0
翼缘板厚度
用水平仪测量
上缘内外侧偏离设计位置
＋10、－5
经纬仪定中线后挂线测量
腹板中心线在平面上偏离设
计位置
定中线测量
腹板厚度
模板垂直度（每米）
吊线检测
表面平整度
2m
直尺：
每侧面每
10m
梁长一处
11
预应力孔道
中心偏差
纵向
横向
两侧同步移动，不得强行推进，以免波纹管变形。
⑤端模安装完成后，检查梁长及梁宽，锚垫板应与预应力孔道轴线垂直并与端模密
贴。
⑥模板在拼装接缝处粘贴双面胶将模板间缝隙填实，确保模板不漏浆。
模板安装尺寸允许偏差表
2.3、模板施工注意事项
2.3.1
作业前的检查
检查各部件是否齐全、完好无损，模板有无变形，焊缝有无开裂，连接件有无松脱。
2.3.2
模板拆卸
①模板的拆卸均按先端模后侧模的顺序进行，作业现场由专人指挥。
②当混凝土强度达到
2.5MPa
时可拆除端模板，混凝土强度达到设计强度的
75%之后
可拆除外侧模板。
拆下的端模应平放，各支点支撑稳固，受力均衡，立放时应靠放在专
用支架上,支撑稳固,防止滑移。
③模板吊装时，应对各吊索同时调试，或对各索按多次调整，使各点受力均衡，无
偏载现象，符合设备吊装安全规定，以免起吊造成模板变形或损坏模板。
④侧模脱除后对梁体设置可靠的支撑，以防倾覆。
3、混凝土浇筑
混凝土振捣时配备熟练的混凝土工人
名及
名班长，3
套振捣设备。
振捣工人须经
过培训上岗。
3.1
在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐
车运到待浇梁处，使用
龙门吊吊住的方法浇筑。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离
析现象。
灌注的原则是“先梁肋、后翼缘板，从两端到中间，分层连续灌注成型”。
每
层浇注厚度不超过
30cm，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土，分层灌注时的混
凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。
灌注中不得用振动棒推移混凝
土以免造成离析。
3.2
在浇筑梁肋的同时应避免把混凝土散落在翼缘板上，散落的混凝土应及时清理。
3.3
翼缘板砼浇筑采取一端向另一端浇筑方式进行，浇筑完毕后应收浆拉毛。
3.4
搅拌机、泵机、振捣器械、电源、运输工具都留有备用以保证浇筑的连续性。
3.5
混凝土质量必须设置双控系统，即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。
现场与搅拌站要有畅通的通讯手段，以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。
3.6
浇筑时应有专人检查预应力孔道情况并负责及时修整。
3.7
梁体混凝土进行整孔一次性灌注成型。
3.8
在梁体混凝土灌注过程中，指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等
松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证
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