ISO9001新产品转生产指导程序Word格式文档下载.docx
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*可确保生产制造出的产品达到预期的设计目标
3.4AVL–合格供应商名录
3.5ECN–工程变更通知单
3.6BOM–材料清单
3.7FMEA--失效模式和效应分析
4职责
4.1项目经理
4.1.1排出“产品原型制造和产品试生产”的时间进度表
4.1.2主持召开“新产品会议”
4.1.3就新产品的启动与相关部门协调
4.1.4负责组织“新产品的准备工作表”（附件A）的填写
4.1.5就新产品的生产线安排和时间进度表与相关部门协调
4.1.6负责主导生产制造前的需求计划，内容由产品工程师/测试工程师在生产制造之前提出详细的需求。
4.1.7负责就新产品的生产安排和时间进度表的变更通知小组的所有成员
4.1.8负责向客户提交FAR报告
4.2产品工程师
4.2.1准备和完成制造工艺的设计，包括可制造性设计/PROCESSFMEA分析/作业指导书等文件的起草；
4.2.2评估生产设备/工具/工装夹具（工艺夹具等）/生产用间接材料/消耗性材料的需求计划；
4.2.3准备生产制造所使用的工具，夹具，仪器设备。
4.2.4负责召集小组的所有成员讨论“新产品的准备工作”安排，明确列出准备工作内容（如作业指导书，工装夹具，辅料计划等）和时间表。
完成“新产品的准备工作表”（附件A）的填写。
4.2.5实时更新“新产品的准备工作表”并且反馈给项目经理。
关于制造和生产的时间进度的变化应实时反馈给项目经理。
4.2.6在产品工程样机制造或产品试生产后，即时更新作业指导书。
4.2.7在产品工程样机制造或产品试生产后，完成制造工艺优化，组织首件报告。
4.2.8在产品工程样机制造或产品试生产后,向制造工程部经理和项目经理提交制造工艺优化报告和首件报告。
4.2.9提供工时优化/效率提升服务。
4.3测试工程师
4.3.1在产品原型制造或产品试生产之前，评估测试设备/测试工具/测试工装夹具/辅料的需求计划。
4.3.2准备相关的测试工具，夹具，仪器，设备。
完成这些测试工具，夹具，仪器,设备的设计/购买/安装/校验/调试。
4.3.3准备测试工作指导书和其它的测试文件。
4.3.4实时更新“新产品的准备工作表”中“测试”方面的进程，并且反馈给产品工程师和项目经理。
关于制造和生产的时间进度的变化应实时反馈给产品工程师和项目经理。
4.3.5在新产品生产过程中解决测试问题。
4.3.6在产品工程样机制造或产品试生产后,向部门主管和项目经理提交产品可测试性测试工艺优化报告和协助产品工程师完成首件报告。
4.4质量工程师
4.4.1完成新产品质量策划，并提交部门经理和项目经理审核。
4.4.2质量工程师应对客户的产品工艺标准/产品标准/质量标准研究分析，完成客户标准与IPC标准的对比并将不同点和特殊点向制造工艺工程师和相关人员提供。
4.4.3审查相关的工艺文件，如BOM，作业指导书，FMEA等。
4.4.4在产品工程样机制造或产品试生产之前评估和完成相关的检验工作指导书，质量控制文件，检验仪器的准备。
4.4.5设计和准备检验用的治具，计量工具，测试用的仪器。
4.4.6在新产品生产之后进行分析总结，并召集产品工程师和相关人员举行首件会议，讨论新产品首件检验所发现的质量问题/原因分析/改善对策，与制造工艺工程师和相关人员共同解决问题。
4.4.7准备一套完整文件报告，包括：
首件检验结果，质量控制程序文件,质量控制标准，合格供应商名录。
4.4.8协助产品工程师完成首件报告。
4.5IQC工程师
4.5.1参与最初的新产品会议，了解新产品的需求和期望（如AVL清单，原材料质量标准等）
4.5.2检查和确保所有的原材料，供应商符合AVL的要求和原材料质量标准。
4.5.3完成原料的首件检验报告；
4.6采购
4.6.1为新产品的制造准备所有的原料。
4.6.2为新产品的所有的原料/原器件准备SPEC。
4.7计划
4.7.1确保新产品制造时所有的原料齐备可用。
4.7.2确定新产品的工程样机制造和产品试生产的时间表。
4.8生产部门
4.8.1审查所有的生产设备/工具/工装夹具是否齐备，如有问题及时反馈产品工程师；
4.8.2审查所有的作业指导书的完整性和可行性；
4.8.3按照作业指导书安排人力；
4.8.4确保操作员按照作业指导书和工程指示作业。
4.9文件控制中心
4.9.1将研发提供的受控文件分发致相关部门。
4.9.2及时将ECN文件分发致相关部门。
4.9.3及时向项目经理/质量工程师/产品工程师反馈文件的完整性状况。
4.10研发工程师
4.10.1负责向质量部提交合格的全套设计文件；
4.10.2在转生产过程中指导生产的进行，同时必须协助测试工程师/产品工程师负责解决技术问题；
4.10.3对转生产中反馈的信息进行分析，论证，确定是否确立ECN。
5程序
5.1新产品转生产的前提条件
5.1.1研发部硬件组提供测试工程样机，研发部软件组提供测试、运行软件，交于测试组进行全面的测试；
测试合格后，测试组提交测试报告，经公司领导层和质量部批准后，由文控受控后下发相关各部；
5.1.2接到产品测试合格报告后，研发部硬件组、软件组、测试组提交最新版本的全套文件，经质量部和项目经理审核后，由文控受控后下发相关各部；
5.1.3如产品存在一些可接受缺陷，必须提交公司管理层，并下发质量部和制造部；
5.1.4研发提供的文件必须是文字描述准确，数据真实准确，图纸清晰准确；
质量部必须严格把关，确保文件的完整性，准确性；
同时，物料信息应做到普通元件的通用性；
5.1.5ERP系统作业
质量部文控中心将研发提供的受控信息（BOM）录入ERP系统，必须做到二者的一致性。
5.16ECN的确立
ECN的确立十分重要，必须通过严格的论证或测试合格后方可确立，并由文控受控后下发各部。
质量部负责跟踪ECN执行情况，包括完成日期，执行的状态和结果，并通报各部门。
5.2组建团队
在新产品生产的最初阶段，由项目经理召集公司管理层人员，研发工程师，产品工程师，质量工程师，测试工程师，采购，计划员，生产领班，文件控制人员召开“新产品会议”，向成员通告新产品的有关信息（如：
名称，型号，版本，出货计划/时间表/数量，生产工艺要求，测试工艺要求及其它信息）。
5.3日程计划排定
计划/生产主管/产品工程师/项目经理/市场部负责制定最终的生产日程计划安排。
5.4工程准备
5.4.1由产品工程师/测试工程师/质量工程师负责编制新产品的工程准备计划。
填写“新产品的准备工作表”（附件A）。
5.4.2由产品工程师/测试工程师/质量工程师按照“新产品的准备工作表”（附件A）负责进行新产品的所有工程准备（包括：
生产用仪器/设备/工具/工装等）。
5.4.3文件准备
a）由研发部提供的文件并及时交付文件控制中分发致相关部门，文件的确认由项目经理召集产品工程师，质量工程师，测试工程师审核。
发现问题及时由项目经理反馈到研发部门；
b）一套完整的文件应包括：
原材料清单BOM，合格供应商名录AVL，产品装配图，零件图（包括CAD或GERBER文件），质量标准，设计规划，制造工艺优化，PROCESSFMEA分析/，作业指导书,测试规格，测试软件，烧录软件，工程变更通知ECN，以及其它特殊的工艺要求。
5.5原材料准备
一般情况下，由采购员/计划负责准备所有的原料的采购/交货期.并且由采购员/计划负责协调由客户提供的原料的采购/交货期。
5.6操作员培训和资格认定
专业操作技术和工艺标准的培训和资格认定由产品工程师/测试工程师/质量工程师进行，共同课程的培训和资格认定由人力资源部和生产领班进行。
5.7生产线审察
5.7.1由质量工程师主导，产品工程师，测试工程师，生产领班，文件控制人员协助共同进行进行生产线审察。
5.7.2审察内容包括：
a）所有的生产设备/仪器/夹具
b）所有的ESD保护系统（生产设备/仪器/工作台/地板/人员/标示）
c）所有的现场文件系统（工作指导书/质量控制计划/生产流程）
d）所有的生产操作员培训/资格认定确认
e）所有的直接原料/辅料的可用性确认
5.7.3进行审察会议，讨论不合格项的改善行动，改正不合格项。
5.8产品试生产进行
5.8.1产品工程师协调整个新产品的生产，生产领班负责安排和协调人力；
5.8.2测试工程师/产品工程师负责解决技术问题；
5.8.3研发工程师在转生产过程中指导和协助测试工程师/产品工程师负责解决技术问题；
5.8.4质量控制人员提供生产过程的质量检验/监控/保证。
提出和主导新产品的生产过程的质量问题的解决。
5.9“首件报告”和“制造工艺优化”
“首件报告”和“制造工艺优化”的制作是由产品工程师完成，制作时参考测试工程师/质量工程师提供的有关数据和报告。
制作完成后交制造部经理和项目经理审核。
6相关文件和记录
新产品的准备工作表
1.普通信息
产品名称
产品型号
研发软件负责人
研发硬件负责人
研发测试负责人
PCBA编号
版本
整机编号
产品描述
2.文件确认/状态
文件名称
确认
状态
行动措施
负责人
完成日期
备注
BOM
gerber文件
BOM的版本
ECN
装配图
零件结构图
AVL
测试要求
包装/出货要求
专门的测试软件
标签程序
3.工程需求/状态
IC烧录软件
金板（goldboard）
PCBA
样机
裸板
PCB
标签
钢网
专用夹具
wave、测试、焊接夹具
4.工艺需求/状态
完
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