压力管道压力试验通用工艺规程Word文档下载推荐.doc
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石棉板、钢板、钢管、阀们单丝头、试验用介质(如油)、焊接材料等
3.4高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。
4施工工艺
4.1试验程序见4.1试验程序
图4.1试验程序
试验准备
试验条件的确认
灌注介质、升压至强度试验压力
稳压检查压力
泄压返修
降压至设计压力
泄压
稳压检查渗漏
管道系统复位
4.2试压方案的确定
4.2.1管道系统的划分
技术人员根据施工平面布置图、设计变更单及管道说明等设计文件,来划分管道系统,把压力相近(压力差不宜超过1MPa)、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。
4.2.2管道系统试压流程图的绘制
1.管道系统试压时应有试压流程图,试压流程图根据设计部门的施工图或单线图绘制。
对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或施工图作试压流程图。
2.试压流程图应包括以下内容:
a.管号
b.介质流向
c.设计压力、设计温度、试验压力
d.系统内空气排放点
e.临时盲板位置
f.试验介质进口
g.临时管线
h.压力表位置
i.试验介质
j.试验介质临时排放点
4.2.3试压参数的确定
1.试验介质:
管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行,如水或空气等。
如设计文件无规定时,应用液体(主要指洁净水)进行。
奥氏体不锈钢管道用水试验时,水中的氯离子含量不得超过25ppm。
液压试验确有困难时,可用气压试验替代,但应符合下列条件:
a.公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统;
b.公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa的管道系统;
c.设备应全部隔离,并有经项目技术总负责人批准的安全措施;
d.若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替,未经射线检测的焊接接头,必须经射线检测或超声波检测合格,角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格;
e.脆性材料管道组成件未经液压试验合格,严禁参加管道系统气压试验。
2.试验压力:
设计文件有规定时,应按设计文件的要求进行,设计无规定时,除真空管道试验压力为0.2MPa外,其他管道系统的试验压力应符合下列规定:
a.液压试验的压力为设计压力的1.5倍;
b.气压试验的压力为设计压力的1.15倍;
c.以气压代替液压进行强度试验时,试验压力为设计压力的1.1倍;
真空管道为0.2mpa;
d.设计温度高于200℃的管道系统的试验压力,应按下式计算:
PS=KP[б]1/[б]2
式中PS-试验压力
K-系数,液压试验取1.5;
气压试验取1.15;
P-设计压力(MPa)
[б]1-试验温度下材料的许用应力(MPa)
[б]2-设计温度下材料的许用应力(MPa)
[б]1/[б]2大于6.5时,取6.5
当PS在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将PS降至不超过屈服温度时的最大压力。
e.当管道与设备作为一个系统进行试验时,管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时,应按管道的试验压力进行试验,当管道试验压力大于设备的试验压力时,且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。
否则,管道与设备不能作为同一个系统进行试验,管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。
f.夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
g.承受外压的管道,其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定,且不得低于0.2MPa。
h.承受内压的埋地铸铁管道的试验压力,当设计压力小于或等于0.5MPa时,试验压力应为设计压力的2倍,当设计压力大于0.5MPa时,试验压力应为设计压力加0.5MPa。
i.埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa。
3.环境温度
液压试验时,环境温度应不低于5℃,当环境温度低于5℃时,应采取防冻措施。
4.2.4临时管线与临时盲板的设置
1.临时管线应用无缝钢管,其管件、阀门等应能满足试验压力的需要,焊接应与正式管线相同,临时管线连接如图4.2.4-1
接水源(气源)
升压泵(空压机/设备)
需试验管线
图4.2.4-1临时接管示意图
2.当管道系统太大或水源的水压不足时,为提高试压速度,应使用上水泵,临时管线连接如下图4.2.4-2:
升压泵
上水泵
接水源
4.2.4-2试压用上水泵接管示意图
3.当用气体作为试验介质时,必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、仪表风等,其临时管线连接如图4.2.4-3:
接工厂风/仪表风
图4.2.4-3气压试验接管示意图
4.不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其它管道系统等,均应加置临时盲板予以隔离,临时盲板的材质一般选用碳素钢。
4.3试压条件的确认
4.3.1资料审查
管道系统试压前,应由业主、施工单位和监理部门对下列资料进行审查确认:
1.管道组成件、焊材的制造厂质量证明书
2.管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录
3.管道弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录
4.管道系统隐蔽工程记录
5.管道焊接工作记录及焊工布置.
6.无损检测报告
7.焊接接头热处理及硬度试验报告
8.静电接地测试记录
9.设计变更及材料代用文件
4.3.2现场条件确认
管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件:
1.管道系统全部按设计文件安装完毕
2.管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固程度、焊接质量合格
3.焊接及热处理工作已全部结束
4.焊缝及其它应检查部位未隐蔽
5.试验用的临时加固措施安全靠,临时盲板加置正确,标志明显,记录完整
6.合金钢管道的材质标志明显清楚
7.不参与系统试压的管线、设备、安全阀、爆破片、调节阀、流量计等已被撤除或加置盲板予以隔离。
8.试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
9.有经批准的试压方案,并对参与试压的施工人员进行技术交底。
技术交底应包括以下内容:
a.试压方案、关键技术;
b.质量标准、工序交接要求及注意事项;
c.检验和试验要求;
d.安全措施;
10.试验用介质源(如水源、气源)合理可靠,排泄点选择正确,符合安全及环保要求。
现场条件经检查合格后,出具书面通知。
4.4试验介质、升压
4.4.1管道系统采用液压试验时,打开上水阀开始注液时,应同时打开该系统的高处放空点,排净空气,排空点出水后,再关闭阀门,开启升压泵进行缓慢升压。
4.4.2液压试验应分级缓慢升压,升压速度不宜大于0.2MPa/min,升压至试验压力的50%时,停压检查,无泄露现象后,以每次升压25%缓升至试验压力。
4.4.3气压试验时,应缓慢增加压力,当压力升至试验压力的50%,稳压3min,未发现异常或泄漏,继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。
4.5稳压检查
4.5.1液压试验时,达到试验压力后,稳压10min,然后降至设计压力,停压30min,不降压、无泄漏和无变形为合格。
4.5.2气压试验时,达到试验压力后,稳压10min,再降至设计压力,用中性发泡剂对试压系统进行细致巡回检查,无泄漏为合格。
4.6泄压
4.6.1管道系统试压合格后,应缓慢泄压。
4.6.2在泄压过程中,应及时打开放空阀,以免管道被抽成真空。
4.6.3试验介质宜在室外合适地点排放,排放时,应考虑安全及环保要求。
4.7管道系统复位
管道系统试压合格后,应及时拆除临时盲板和临时管线及加固支撑,加置正式垫片,并做好盲板拆除记录。
但下列位置的盲板应暂缓拆除:
4.7.1与设备连接处盲板应待管线吹扫完毕后,再拆除并恢复管道系统。
4.7.2调节阀、流量计等仪表件处盲板应待管道吹扫完后拆除。
4.7.3与其它未试压系统隔离处盲板应保留,待其它系统试压合格后,再拆除。
5质量标准
5.1奥氏体不锈钢管道及系统中有奥氏体不锈钢设备的管道,在进行水压试验时,水质应清洁,水中氯离子含量不得超过25PPm。
5.2液压试压过程中对位差较大的管道,应充分考虑静压的影响,在系统的最高处和最低处设置两块压力表,以最高处的压力表为准,但最低处的压力表的压力不得超过管道组成件的承受压力。
5.3压力试验的试验压力和试验结果应符合设计要求和《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》(SH3501)及《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235)的规定。
6成品保护
6.1管道系统试验合格后,严禁在管道上开孔、焊接临时支、吊架等。
6.2拆除临时盲板时,不得损坏法兰密封面。
6.3试验合格的管道系统不应有露口处,如现场实际需要,应采取隔离措施。
7注意事项
7.1液压试验时,严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
7.2试验用压力表应已经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍,压力表不得少于两块。
7.3液压试验时,应加强对马鞍口、支架与管道焊接处等部位的检查,以防渗漏。
7.4气压试验时,应加强对焊道、法兰、阀门等处的重点检查。
7.5试验过程中,如有泄漏,不得带压修补。
7.6泄压时不得对着设备和人,并应考虑到环保要求。
若试验介质为可燃介质,应有防火措施。
7.7高压管道系统