48m简支箱梁节段拼装施工总结剖析文档格式.docx

48m简支箱梁节段拼装施工总结剖析文档格式.docx

《48m简支箱梁节段拼装施工总结剖析文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《48m简支箱梁节段拼装施工总结剖析文档格式.docx（38页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

2．作业准备

2.1内业技术准备

作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求

3.1伯阳渭河1#、2#特大桥共布置12孔48m整孔双线简支节段梁，施工桩号伯阳渭河1#特大桥17#墩（DK747+609.75）至24#墩（DK747+956.35）；

伯阳渭河2#特大桥23#（DK749+725.25）墩至28#墩（DK749+972.85）每孔节段梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度4.3m,共7段；

渐变段单段长度4.0m，共2段；

端节段单段长度2.7m，共2段。

节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。

梁段顶宽12.2m，底宽5.5m，梁高4.6m，最大单节段重量150吨。

48m节段梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。

3.2梁体混凝土等级为C50，封锚采用C50的干硬性补偿收缩混凝土。

4.施工程序及工艺流程

4.1梁段总体施工方案

4.1.1梁场布置

本工程节段梁段数量132个,结合已选场址实际情况，将预制场地按横列式进行布置。

预制场除生产区和存梁区外，其余的原材料区、办公区、住房区等均与钢筋加工场共用，目前已配备一台10t龙门吊，预制区建设完成后设置１个跨度27m200吨的龙门吊，4个梁段预制台座，23个双层存梁台座，总共能存放46个梁段，砼搅拌站集中提供混凝土，门机配合料斗浇筑混凝土，在预制场中布置有制梁区、存梁区。

预制场平面布置图

4.1.2施工准备及施工工艺流程

在节段梁预制前完成制梁场硬化、制梁台座制作等施工前的准备工作，为确保混凝土拌合站生产出合格的混凝土，在技术监督局对计量设备标定完后，还必须局指挥部与监理验收合格后方可使用，同时混凝土养护设备、橡胶棒、龙门吊、卷扬机、钢筋加工设备、制梁模板等设施安装到位。

节段梁段工艺流程（图）

4.1.3模板工程

4.1.3.1模板组成与安装

（1）节段梁模板由底模、外侧模、内模、端模及相互连接体系等组成，模板采用钢制模板。

底模焊接在台座预埋件上，台座用C25砼浇注而成，80cm条形基础加50cm扩大基础。

由于底板拟采用直接灌注，插入式振捣棒可直接振捣，根据以往施工经验一般情况下无须设置底振，底板灌注完成后压盖木板防止反浆。

（2）外侧模采用整体式大块钢模板，模板要有足够的强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度的精度要求。

底部采用钢筋混凝土条性基础预埋角铁与底模焊接固定，在外模的下侧采用螺旋千斤顶对外模支撑和调节作用。

内模采用整体式大块钢模板，支承在纵梁滑道上，可在纵梁滑道上移动。

滑道立柱采用工字钢组焊件，底部与台座之间用混凝土连接固定，立柱上端与纵梁连接处设调节丝杠,采用液压系统控制内模的侧面腹板旋转及脱模问题。

制梁时内模拖拉至制梁位置，用立柱丝杠及内模桁架丝杠调节好内模线形，连接内模与端模。

脱摸时首先去除内模与端模的连接,利用内模桁架的收缩丝杠，收缩内模腹板位置，内模腹板收起后，利用立柱丝杠使内膜与梁体完全脱离。

利用内模桁架上的走形轮，拖拉整个内膜到下一个制梁台座。

为保证梁体外形尺寸的精度，采用端模包侧、内模，底模包端模的方式，端模为一整体加强钢模，保证强度与刚度，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。

4.1.3.2拆模

当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时拆模。

气温急剧变化时不进行拆模作业。

（1）拆内模

拆除端模后，再拆除内模。

液压内模拆卸流程：

安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→收缩端部变截面模板→按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板→拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。

4.1.4钢筋绑扎和拼装模板

4.1.4.1钢筋加工

（1）钢筋焊接

钢筋接长采用双面搭接焊。

对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。

每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。

（2）钢筋的调直

工艺流程：

备料→调直→码放

钢筋使用钢筋调直机进行调直；

（3）钢筋切断

备料→划线（固定挡板）→切断→堆放。

备料：

将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。

（4）钢筋的加工成型

准备→划线→试弯→批量加工。

（5）定位网加工

定位网在专用的模具上焊接。

模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。

定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。

定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。

定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。

各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。

钢筋绑扎顺序:

首先固定底模、外模和端模，以及腹板钢筋支撑脚手架，调节底板、腹板及梁高等尺寸，腹板角度、底模平整度达到要求。

然后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶棒，滑入内模，正确固定连接合理。

最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。

由于梁段摆放到造桥机上以后，梁段间距较小，因此在梁段两端凿毛后，湿接头的蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。

4.1.4.2梁体钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎在胎模具上进行

节段梁钢筋绑扎在绑扎胎位上一次绑扎成型，并且将橡胶抽拔棒提前穿好，采用200吨门吊一次将钢筋笼吊装到位，钢筋吊点采用电焊点焊，确保吊装过程安全稳定，钢筋入模不发生变形。

（2）钢筋保护层垫块

布置垫块要求：

垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。

（3）梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装

Ａ梁体钢筋绑扎

钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；

所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；

桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。

绑线尾端一律伸入梁体。

Ｂ成孔胶棒安装

胶棒安装牢固，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内穿入一根7φ5钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。

（4）钢筋骨架的吊装

为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用1台200t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。

吊点用[形钢加强；

底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。

吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。

起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。

4.1.4.3预埋件、预留孔的设置

梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

（1）支座板及防落梁预埋钢板加工及安装

支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。

保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。

安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。

（2）桥面预埋件

防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、安装。

接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔节段梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。

（3）通风孔

在节段梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。

通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。

（4）泄水孔

桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。

梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。

（5）吊装孔

节段梁吊点设在梁端腹板外侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。

吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

（6）检查孔

根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。

（7）综合接地钢筋

在梁两侧距梁端85cm处设置横向Φ16接地钢筋，梁纵向设置4根Φ16接地钢筋接地钢筋，纵向接地钢筋与横向接地钢筋采用L型钢筋焊接，焊接长度单面焊20cm双面焊10cm，焊接厚度至少4mm。

两侧梁端选用腹板外侧钢筋作为接地钢筋与梁顶横向接地钢筋和梁底接地端子用L型钢筋连接。

梁顶纵向接地钢筋与选为接地钢筋的防护墙预埋钢筋用L型钢筋焊接。

每孔梁端截面的接地端子设在每孔梁的小里程侧，梁顶分别在两侧防护墙、竖墙A、竖墙B设置接地端子，梁底设置2个接地端子。

4.1.5节段梁高性能混凝土的施工

4.1.5.1配合比

配合比选定是保证节段梁施工质量的关键。

在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。

根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。

要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。

对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验，从中优选出优越的配合比。

高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。

选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。

对混凝土耐久性进行检验。

4.1.5.2混凝土配置拌和前的准备

（1）混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。

（2）搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。

采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为±

1%，砂、石为±

2%。

4.1.5.3混凝土拌制

搅拌时宜采用二次投料法，搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、黏聚性和保水性。

混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定。

二次投料法基本流程为：

1投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外加剂）和细骨料至少搅拌30s→2投入全部拌合水（或有液体外加剂）至少搅拌30s→3投入全部粗骨料至少搅拌60s。

混凝土的坍落度控制在16～20cm，含气量控制在2%～4%，前3盘逐盘检测。

混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。

混凝土入模温度控制在5～30℃，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60℃。

4.1.5.4混凝土的泵送

采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，