5S现场管理Word文档格式.docx

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①改善和增加作业面积；

②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

④消除管理上的混放、混料等差错事故；

⑤有利于减少库存量，节约资金；

⑥改变作风，提高工作情绪。

意义：

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；

其次。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

整顿

日文翻译（Seiton）

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。

要点：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

清扫

日文翻译（Seiso）

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；

清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

清洁

日文翻译（Seiketsu）

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

素养

日文翻译（Shitsuke）

人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

现场管理

原则

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

整理，区分物品的用途，清除多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清除垃圾和污秽，防止污染

素养，养成良好习惯，提升人格修养

效用

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：

Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；

因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；

因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售（Sales）

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；

一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化（Standardization）

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；

另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。

推行目的

做一件事情，有时非常顺利，然而有时却非常棘手，这就需要5S来帮助我们分析、判断、处理所存在的各种问题。

实施5S，能为我们的公司带来巨大的好处，可以改善企业的品质，提高生产力，降低成本，确保准时交货，同时还能确保安全生产并能保持并不断增强员工们高昂的士气。

因此，企业有人、物、事等三方面安全的三安原则，才能确保安全生产并能保持员工们高昂的士气。

一个生产型的企业，人员的安全受到威胁，生产的安全受到影响，物品的安全受到影响，所以，一个企业要想改善和不断地提高企业形象，就必须推行5S计划。

推行5S最终要达到八大目的：

1．改善和提高企业形象

整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；

同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。

2．促成效率的提高

良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。

试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。

情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？

所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。

3．改善零件在库周转率

需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。

因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。

4．减少直至消除故障，保障品质

优良的品质来自优良的工作环境。

工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。

5．保障企业安全生产

整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。

6．降低生产成本

第六个目的，强调的是降低生产成本。

一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。

7．改善员工的精神面貌，使组织活力化

第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。

员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。

8．缩短作业周期，确保交货

推动5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。

企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。

实现手法

实施要点

整理：

正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”

整顿：

正确的方法——“3要素、3定”+整顿的技术

清扫：

责任化——明确岗位5S责任

清洁：

制度化及考核——5S时间；

稽查、竞争、奖罚

素养：

长期化——晨会、礼仪守则

推行步骤

步骤1：

成立推行组织

步骤2：

拟定推行方针及目标

步骤3：

拟定工作计划及实施方法

步骤4：

教育

步骤5：

活动前的宣传造势

步骤6：

实施

步骤7：

活动评比办法确定

步骤8：

查核

步骤9：

评比及奖惩

步骤10：

检讨与修正

步骤11：

纳入定期管理活动中

实施方法

1.1抽屉法：

把所有资源视作无用的，从中选出有用的。

1.2樱桃法：

从整理中挑出影响整体绩效的部分。

1.3四适法：

适时、适量、适质、适地。

1.4疑问法：

该资源需要吗？

需要出现在这里吗？

现场需要这么多数量吗？

2.1IE法：

根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。

2.2装修法：

通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。

2.3三易原则：

易取、易放、易管理。

2.4三定原则：

定位、定量、定标准。

2.5流程法：

对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。

2.6标签法：

对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。

3.1三扫法：

扫黑、扫漏、扫怪。

3.2OEC法：

日事日毕，日清日高。

4.1雷达法：

扫描权责范围内的一切漏洞和异端。

4.2矩阵推移法：

由点到面逐一推进。

4.3荣誉法：

将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。

5.1流程再造：

执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。

5.2模式图：

建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。

5.3教练法：

通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。

5.4疏导法：

像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。

实施难点

1．员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。

2．事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。

3．公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。

4．实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。

5．评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。

6．评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。

实施意义

5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造