1挖孔桩作业指导书Word文件下载.docx
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2、适用范围
适用于无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的桩基。
3、施工工艺及技术要求
3.1施工工艺流程图
3.2人工挖孔
3.2.1场地平整
平整场地、清除杂物、碾压密实。
场地内挖纵横排水沟，做好排水系统，及时排除地表水。
施工区应设置钢管防护围栏，上横杆距地面120㎝，立杆间距2m，并设置明显的安全警示牌。
3.2.2测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。
3.2.3桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。
孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直提升到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
3.2.4孔内爆破施工
为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：
①采用电雷管引爆。
②必须打眼放炮，严禁裸露药包，对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。
③严格控制用药量，以松动爆破为主。
④有水眼孔要用防水炸药，完全避免瞎炮。
⑤炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免炸坏支撑引起坍孔。
⑥孔内放炮后须通风排烟15分钟，并检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
3.2.5护壁施工
对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计混凝土标号相同。
第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm，宜高出地面30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。
每挖掘1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。
护壁为内齿式护壁。
其结构特点为护壁外侧仍为等直径的圆柱，而内侧面则是圆锥台，下口壁厚150mm，上口为200mm，上下护壁间搭接50~70mm，平均厚度15cm。
如土层松软，或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置φ8@200钢筋网片。
护壁结构如下图所示。
挖孔桩护壁示意图（cm）
下挖1米后，检查孔径（不小于设计孔径+护壁厚度）和倾斜度（小于0.5％），满足要求后立模。
立模完成后再次检查孔径（不小于设计孔径）和倾斜度（小于0.5％），满足规范要求后浇筑砼。
当砼强度2.5Mpa时，拆除护壁砼模板。
当砼达到强度后，方可继续开挖施工。
护壁最终不需拆除，而成为基础的一部分。
护壁混凝土采用桩身同标号混凝土，搅拌应采用拌合站集中拌制,坍落度宜为14厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；
钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。
3.2.5人工挖孔允许偏差和检验方法：
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理，必须做到平整、无松渣、污泥及沉淀等软层，嵌岩桩嵌入岩层深度要符合设计规范要求并填写隐蔽工程检查证，报请监理工程师检查签认。
开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计资料不符，应及时提出变更设计
桩基允许偏差及检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔位中心
3
倾斜度
0.5%
3.3钢筋的制作与安装
3.3.1原材料检验：
钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。
钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。
3.3.2钢筋笼制作：
钢筋在钢筋加工场下料，运至现场加工。
钢筋骨架的制作采用箍筋成型法，其制作方法是：
照钢筋骨架的内径尺寸制作一块样板模具，将钢筋围绕模具制成加强筋，在加强筋上标出主筋位置。
同时在主筋上标出加强筋位置，然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内放好全部加强筋，先将两根主筋按钢筋上所标位置的记号互相对照对准焊好，再将其余的主筋焊好。
在主筋上做好箍筋位置标记，最后安装箍筋、声测管和混凝土保护层垫块。
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼可分节制作（分段长度尽量加长，以减少分节节段），现场进行安装对接。
对接可采用镦粗直螺纹套筒连接、搭接焊或帮条焊（采用搭接焊时需在钢筋笼上预留搭接长度）。
为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。
3.3.3骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强箍筋处内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在距钢筋笼顶部三分之一处。
起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面一定高度后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。
解除第一吊点。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在砼灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护口砼5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
允许偏差（mm）
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
用尺检查
钢筋骨架直径
20
主钢筋间距
0.5d
用尺检查不少于5处
4
加强筋间距
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
注：
d为钢筋直径（mm）。
3.4灌注砼
3.4.1在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土。
3.4.2混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工，若孔较浅且无水时可以采用正常砼浇注施工，插入式振捣器振捣。
混凝土的浇筑入孔温度不低于+5℃，也不宜高于+30℃。
3.4.3灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。
从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米并不发生离析为度。
当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；
倾落高度超过10米时，并应设置减速装置。
3.4.4混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30～45cm。
振捣采用φ70插入式振动器，振动器的插入间距控制在50cm，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。
振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与钢筋笼钢筋保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土表面泛浆，不冒气泡，不下沉。
3.4.5对于1米直径挖深桩，如果桩身较长，混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。
水下砼灌注方法：
封底混凝土采用大容量料斗灌注（混凝土量经过计算确定，满足导管初始埋置深度），封底成功后改用小容量料斗进行连续灌注，直至完成整根桩的浇筑。
在混凝土浇筑时保持护筒内水面高于水位2m左右，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。
灌注完毕时桩顶标高应高出设计标高1m左右，以保证桩顶混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除。
混凝土灌注过程中按要求认真做好记录。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，然后可恢复正常灌注速度。
灌注将近结束时，应核对混凝土的灌注数量，以确定所灌混凝土的高度是否正确。
3.5桩基检测
根据设计要求，在所有钻孔桩砼浇注完毕并达到龄期（14天）后，应采用超声波或小应变逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的质量；
如果监理工程师要求对个别桩进行抽样检测，取芯后应压注同标号水泥砂浆。
采用超声波检测桩基质量，在浇筑砼时，按设计要求预埋钢管，检验桩基有无断桩、缩颈、空洞等质量问题。
3.6、挖孔桩质量保证措施
3.6.1对护壁砼按配合比设计进行计量和拌和，严禁无计量配料和随意拌制护壁砼，确保护壁砼的质量。
3.6.2安装固定护壁砼模板前，认真清除开挖桩表面上的松散土体，以确保护壁砼与土体的连接质量，从而进一步保证桩的承载力和抗沉降能力。
特别对依靠摩擦力支撑荷载和抵抗沉降的摩擦桩，要特别重视和严加控制。
3.6.3尽可能的增加护壁砼表面的粗糙度，以提高护壁砼与桩身的连接质量和连接整体性，必要时设置护壁砼与桩身砼的连接钢筋。
3.6.4挖孔时经常检查地质情况，与设计地质资料对照，并同步真实做好挖孔记录。
若发现实际地质情况与设计出入较大，按变更程序上报办理。
3.6.5在灌注砼前必须抽干孔底积水，并将孔底沉淀物全部清除并吊出孔外。
若水量较大，按灌注水下砼的方法进行处理。
当孔内无水按无水砼施工时，通过导管下落砼，禁止将砼直接往孔内倾倒。
3.6.6挖孔过程中经常检查桩孔直径和垂直度，垂直偏差不得大于0.5％，每次挖进后支护孔壁前，均从孔口中心处吊线锤，检查其中心是否准确，四周半径是否符合要求。
对不符合标准要求的，必须予以妥善处理后方可进行下道工序。
对地质情况与设计不符时，要及时提出变更，由设计人员根据现场开挖后土层的实际情况解决。
3.7、人工挖孔安全措施
3.7.1防坍塌安全技术措施
搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要砼防护的孔壁，严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后
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