设备单机试车方案Word文档下载推荐.doc

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在设备磨合期如出现异常现象，应及时停机检查、处理，以确保设备的安全。

6、经过一个阶段空载运行，检查设备运行状况是否仍然保持正常平稳状态，检查如声音、振动是否正常、温升是否超限、设备自身部件是否有松动现象、整体设备是否移位等项目是否符合设备安装调试要求，如出现问题必须具体切实处理。

7、检查单机设备的控制启动和控制过程是否正常、到位。

8、检查并监视设备的工作电流情况，确认设备超负荷保护参数的设定情况，如设备的过流保护值设定是否满足设备使用说明书的要求。

9、检查调速设备运行以及在没有进行调节的情况下运行是否平稳。

三、单机试车方案

1、水泥磨单机试车方案

水泥磨机的单机调试包括磨机主轴承稀油站调试、主减速机稀油站调试、主电动机稀油站调试、主电动机调试、慢速传动装置调试、慢速传动装置带主减速机调试、主电动机带主减速机调试、慢速传动装置带磨机调试、主电动机带磨机调试九个阶段。

（1）调试阶段的检查工作

单项设备调试阶段需对进行过程、停机后状况进行检查记录。

①检查磨机所有润滑和冷却系统工作是否正常。

②检查磨机运转是否平稳，滑履轴承的振幅不得超过0.1mm。

③检查轴瓦温度不得超过60℃。

④检查密封是否良好，应无漏灰、漏油、漏水等跑冒滴漏现象。

⑤检查所有联接螺栓、地脚螺栓和筒体衬板、端衬板螺栓是否有松动、脱落、折断。

⑥电动机及其控制系统应正常工作，运转中电流、电压应在规定范围内。

⑦稀油站高压浮升系统是否工作正常，自动控制是否灵敏，如不符合要求，必须进行调整。

⑧检查各信号装置是否灵敏、有效、可靠。

⑨传动装置中，减速机、电动机应按照各自有关技术文件和图纸进行调试检查。

（2）调试工作记录工作

①温度：

轴瓦及润滑油的温度；

高低压稀油站冷却器进出口的油温、水温；

电动机、减速机的油温、轴承温度；

进料机出料的料温；

室内环境温度等。

②压力：

高压油进轴瓦时的最高、最低压力；

低压润滑油泵的供油压力等。

③运转时间及故障情况，包括时间、内容、原因、处理措施等。

④电动机的电流、电压等。

（3）磨机主轴承稀油站调试

①确认磨机主轴承及其稀油站安装合格；

②清除主轴承、稀油站油箱和供、回油管道内的一切杂物，所有管道通畅，密封良好。

按规定要求注入足量润滑油。

③确认稀油站与其控制系统联接正常。

④确认主轴承测温装置工作正常。

⑤确认各阀门开关正确。

⑥确认冷却水量、水压符合有关要求。

⑦启动稀油站及其控制系统。

调节电加热器和冷却水阀门，使供油温度在38～50℃之间；

启动稀油站低压工作油泵，调节油路阀门，使供油压力在0.35～0.40MPa之间；

切换到稀油站高压工作油泵，调节油路阀门，使供油压力在25～30MPa之间；

检查备用油泵是否根据供油压力的变化而自动开停；

检查各报警装置是否灵敏可靠；

检查各润滑点的供油情况、系统的回油情况；

检查各处的密封情况。

⑧检查磨机顶升高度是否符合要求。

⑨磨机主轴承稀油站调试时间不少于4小时。

（4）主减速机稀油站调试

①调试准备工作参照磨机主轴承稀油站调试准备工作要求①～⑥。

②启动稀油站及其控制系统。

调节电加热器和冷却水阀门，使供油温度在38～45℃之间；

启动稀油站工作油泵，调节油路阀门，使供油压力在0.35～0.40MPa之间；

③主减速机稀油站调试时间不少于4小时。

（5）主电动机稀油站调试

参照主减速机稀油站调试规程进行，具体温度、压力、电流参数参见设备说明书。

（6）主电动机调试

①确认主电动机安装合格。

②确认主电动机与主减速机完全脱离。

③检查主电动机转向是否正确、各部位有无过热、异常响声、电流值是否符合要求、过流保护值设置是否正确；

检查电机各部位振动是否超标。

④检查地脚螺栓有无松动和损坏。

⑤主电动机调试时间不少于4小时。

（7）慢速传动装置调试

①确认慢速传动装置安装合格。

②确认慢速传动装置与主减速机完全脱离。

③检查电动机有无过热、异常响声和振动，电流值是否符合要求；

检查电动机转向是否正确。

④检查减速机和轴承的润滑情况，有无过热、异常响声和振动。

⑤检查地脚螺栓有无松动和损坏。

⑥慢速传动装置调试时间不少于4小时。

（8）慢速传动装置带主减速机调试

①确认慢速传动装置与主减速机完全接合；

主减速机与磨机、主电动机完全脱离。

②启动主减速机稀油站，并确认工作正常。

③检查各润滑点的供油情况、系统的回油情况。

④启动慢速传动装置电动机。

⑤检查慢速传动装置电动机有无过热、异常响声和振动，电流值是否符合要求。

⑥检查地脚螺栓有无松动和损坏。

⑦慢速传动装置带主减速机调试时间不少于4小时。

（9）主电动机带主减速机调试

①确认主电动机与主减速机完全接合、主减速机与磨机完全脱离。

③检查各润滑点的供油情况和系统的回油情况。

④启动主电动机。

⑤检查主电动机有无过热、异常响声和振动，电流值是否符合要求。

⑥检查主减速机有无过热、异常响声和振动。

⑦检查地脚螺栓有无松动和损坏。

⑧主电动机带主减速机调试时间不少于8小时。

（10）慢速传动装置带磨机调试

①确认磨机筒体全部安装合格、未加钢球、仓门安装锁紧到位、筒体各衬板螺栓锁紧到位。

②清除磨机筒体内的一切杂物和筒体周围妨碍运转的物件。

③确认主减速机与慢速传动装置、磨机完全接合，与主电动机完全脱离。

④启动主轴承稀油站和主减速机稀油站。

⑤启动慢速传动装置电机。

⑥检查磨机运转情况，如有卡碰、异常响声和振动，应立即停车检修。

⑦检查电机有无过热、异常响声和振动，电流值是否符合要求。

⑧检查各稀油站的工作情况、各润滑点的供油情况。

⑨检查地脚螺栓、联结螺栓和衬板螺栓等有无松动和损坏。

⑩调试时间不少于8小时。

（11）主电动机带磨机调试

①确认主减速机与磨机、主电动机完全结合。

②确认未加入研磨体和物料，空负荷运行。

③启动主轴承稀油站和主减速机稀油站。

⑤检查主电动机各部位有无过热、异常响声和振动，电流值是否符合要求。

⑦检查磨机运转情况，如有卡碰、异常响声和振动，应立即停车检修。

⑧检查各稀油站的工作情况和各润滑点的供油情况。

⑨检查地脚螺栓、联接螺栓和衬板螺栓等有无松动和损坏。

⑩主电动机带磨机空负荷试运转时间不少于8小时。

2、辊压机单机试车方案

辊压机单机试车方案可以参照辊压机厂家所提供使用手册说明，按照要求执行。

3、高效选粉机单机试车方案

在选粉机安装工作结束并经彻底检查后，可以开展选粉机的空载单机调试工作。

开机前必须仔细落实选粉机开机程序及注意事项，开机时在选粉机转子最高转速下，连续进行2～4小时空载运行，空载运行应满足下列要求：

（1）转子及传动装置转动平稳，无异常振动和杂音。

（2）各轴承温升不超过30℃。

（3）润滑油要求洁净，用过滤纸检查，不得有任何污迹；

油管通畅，润滑良好。

（4）所有监视检测仪表及控制系统，均应灵敏准确。

（5）观察、检测并记录电流波动情况。

（6）检查并拧紧各部位联接螺栓。

（7）调整锥斗锁风阀动作灵活、可靠。

（8）调整选粉机各进风口空气分配量，在空载调试运行时将选粉机一、二、三次进风口阀门按下列风量比例要求调节到合适位置并固定好阀门：

一次空气约占总空气量的67.5％、二次空气约占总空气量的22.5％；

三次空气约占总空气量的10％。

4、其他各设备单机试车注意事项

1皮带秤

（1）电动机、轴承有无异常振动或过热现象

（2）滚筒、托辊转动是否灵活，动作是否平稳

（3）皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象

（4）各紧固件是否松动

（5）减速机是否渗油、漏油

（6）设备供货方派员进行静态标定及动态标定

2皮带输送机

（2）滚筒、托辊转动是否灵活

（3）清扫器与皮带接触是否良好

（4）皮带是否跑偏、打滑，张紧装置是否合适，带面有无跳动现象

（5）各紧固件是否松动

（6）减速机是否渗油、漏油

3提升机

（1）电动机、轴承有无异常振动或过热现象，电机转向是否正确

（2）壳体振动是否过大，链条运行是否正常，链斗是否擦碰壳体，有无异常声响

（3）各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落

（4）料斗有无变形或损坏，上下链轮磨损情况是否严重

（5）检查门是否密封

4螺旋输送机

（2）螺旋输送机叶片与机壳有无刮擦声，两端轴承是否有振动，轴承温升是否过快

（3）螺旋节的联接螺栓有无松动、断裂或脱落

（4）吊轴承及联接轴的磨损情况是否严重

（5）螺旋节有无变形及磨损情况

（6）吊轴承的加油孔是否畅通

5风机

（1）电动机、轴承有无异常振动或过热现象，风机转向是否正确

（2）检查风机是否异常振动，叶轮有无擦壳现象，轴承有无异常温升

（3）风机机壳有无变形、擦痕、漏风

（4）各紧固螺栓是否松动、断裂或脱落

6袋式收尘器

（1）脉冲阀、提升阀气缸、油水分离器等气动元器件动作是否正常，有无系统管道漏气现象

（2）滤袋有无脱落或破损，袋笼有无变形

（3）收尘器壳体、检修门是否密封、有无漏风现象

（4）灰斗排灰装置是否动作灵活可靠，分格轮运转有无异常声响，气动排灰阀是否动作到位

7斜槽、充气箱

（1）斜槽节间及透气层与盖板间有无漏风，检查孔有无漏风

（2）各法兰节间螺栓有无松动或脱落

（3）透气层有无穿孔或堵塞

（4）斜槽风机进风口是否正常进风，如有逆风现象，需检查斜槽透气层有无穿孔

（5）检查充气箱透气层有无穿孔

（6）斜槽风机旋向是否正确

8电动阀门

（1）阀板是否变形，与壳体有无刮擦痕迹，间隙是否符合要求

（2）阀门电动执行器的开闭是否灵活，阀位与中控指示是否一致