模具调试作业规范(下)Word文件下载.doc
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根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意不要伤到刀口与重要面。
打磨型面干涉与R硬点处，适当的将各R放大，不能打磨功能部位。
打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.
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对下模型面打磨过的部位进行抛光。
刃口及冲孔型面粗糙度为Ra1.6
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对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。
刃口立面粗糙度为0.8mm.
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注意事项：
1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。
2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边开口R粗糙度为Ra0.8mm.，保证R平滑光顺。
3.2研配导向零件。
根据翻边镶件/型面检测值调整导板
以导柱/导套为基准
导滑面
滑槽・投料・出料・斜锲相关件等
清理模具，反装合模。
并安装在压机上。
合模时应将限位块垫高至刃口与冲头有一定的安全距离为止。
将下模松开，上滑块下行后用导柱/导套将模具自动导正，再将下模锁紧。
若无导柱则应在底下将导板配合到底后再上压机确认。
给导柱上均匀的涂上红丹，上滑块下行至导柱与导套配合状态后确认导柱/导套是否同心。
滑块下行至模具安装位置，即导柱/导套配合但刀口与冲头未接触为止。
若无导柱，则将在下模与压料器的平面处放入与产品等厚的材料，在上下模翻边镶件处放上铅丝。
放置垫片时应均匀分布，使压料器受力均匀。
将模具一次合模后，测量翻边镶件各处铅丝的厚度，并记录下数据。
根据数据调整导板的位置度与垫片的位置。
保证型面间隙与翻边间隙均匀。
研配导滑面，保证导滑面红丹接触率在85％以上，并垂直度。
注意不要刮伤导板。
对上模斜楔导滑面均匀的涂上红丹，将压机下行确认斜楔导滑面的接触情况。
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根据红丹接触情况来研磨斜楔导滑面，并保证红丹均匀的接触率在85％以上。
打磨时，只能打磨非标导滑面，双面为标件导板时，只能调整导滑面安装面或斜楔导滑来改善红丹接触率。
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安装强制复位块，并调整强制复位块与上滑块的间隙。
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1，装模后，将下模松开。
在模具自动导正情况下确认导柱/导套位置度。
2，导板间隙应根据导柱/导套红丹接触情况来调整。
3，无导柱时，各外导板的间隙与位置应根据型面与翻边轮廓的间隙检测数据来调整。
4，上下斜楔均为标件时，只能通过研磨安装面来调整导滑面接触率。
3.3研配翻边镶件。
用板料或工序件研配翻边镶件
空研翻边镶件
待导向零件研配完成后，安装上下模及滑车上的翻边镶件。
将模具缓慢下行，观察上下模镶件或滑车有无干涉。
在非基侧翻边镶件上放入铅丝。
放铅丝时，应每块镶件放上两条，由其是翻边转弯处的镶件。
模具进行一次行程后，用卡尺测量各铅丝R部分与平面部分的间隙并记录。
注意铅丝位置不要搞混。
观察铅丝的变化及数据。
若间隙太小则应提供数据，进行二次加工。
若参数合理，则只需配完压料器后将镶件上的R根部清根即可。
标准间障为板料厚度X＝t-0.1mm.
1，注意侧翻镶件有无干涉，及间隙测量的准确性。
2，测量时，应在翻边轮廓转弯R处尽量测量多个点。
3，注意翻边R根部的铅丝厚度变化。
3.4研配压料器/浮顶器。
带件研配压料器
空研压料器/浮顶器
一
空研压料器
对压料器进行清根。
取掉模座内弹簧/氮气缸等功能件。
将压料器落到底，并用螺钉锁死，模具反装。
基准侧在上，压料器在下。
对上模（基准侧）型面涂上均匀的红丹。
将滑块下行，对上滑块加压进行一次行程。
未进行空研时型面硬点为点接触，所以压力不能太大，只能慢慢加压。
滑块下行时，注意确认翻边镶件的深度是否与模具限位块吻合，即翻边有效深度是否满足要求。
根据图纸提供的数据，检测翻边镶件合模后的有效翻边深度。
根据红丹接触情况对型面进行研磨，研磨时注意重要管理面（功能面）红丹贴合率为90％以上。
研配时注意压料器与翻边镶件相接处R根部不能打得太低，避免不能压料而造成产品变形。
拆卸模具，并对模具重要管理面进行粗抛光。
清理模具，正装合模，压料器内装上氮气缸或弹簧。
上压机研配用件。
研配件应在5～7件。
二
带件研配压料器。
拆掉氮气缸，模具反装。
装入压机进行研配。
在研配件两面刷上均匀的红丹。
将产品放在压料器上，上滑块一次行程中加压到与正常生产中稍小的压力后，提起上模。
根据红丹接触情况研配压料器及翻边镶件根部R处的硬点等。
型面及重要管理面红丹贴合率在95％以上。
外板件研配时，产品型面内均采用推光研配方法，尽量不要用砂轮机去研配。
1研配时注意压料器与翻边镶件相邻部分R不要打低，产品无硬点即可。
2外板件研配时，下模的翻边R原则上是要求尖角。
（为了防止扣合时面卷曲）
3，压料器的端头需要样件的内外贴上红丹（采用抛光研配）
3.5对模具镶件与压料器抛光。
精抛光压料器及基准侧打磨过的区域
精抛光翻边镶件
模具拆下后，将压料器吊出。
对翻边镶件、压料器型面及打磨过的部位用80＃的油石进行推光。
保证翻边面处无凹陷，翻边R棱角光顺平滑。
用320＃以上的砂纸精抛光翻边镶件平面及R处、压料器各R处。
平面处推平，消除刀纹与打磨痕迹。
R处粗糙度为Ra1.6.
外板件抛光压料器时应根据拉延模抛光方法相同，大面交叉推平，棱线处以沿棱线方向推光。
保证平面无凹陷，棱线清晰。
1，压料器型面平面部分抛光只需推平，消除刀痕与打磨痕迹即可。
2，外板件翻边R临近面必须平整，无凹陷。
翻边R平滑光顺。
3，翻边镶件R处粗糙度为Ra0.8。
平面部分为R1.6.
3.6T1试模调试功能零件并打工序件。
调整翻边周边的浮顶器
调试下模托料架
浮顶器平衡块
压料器平衡块
限位块
导正架
清扫模具，导向零件涂油保护，组装所有零件并合模。
将模具装入压机，上滑块缓慢下行并注意观察各功能零件与压料器/上模有无干涉。
确保模具在安全状态下运动。
上下模连续空打三次以上，确认模具有无异常响动或零部件松动的迹象。
确保模具状态的稳定性。
在工序件正反两面均匀的涂上红丹，放入模具并一次打件后确认红丹研配率。
用工序件确认材料导正架，导正销的位置后，将上滑块缓慢下行，确认导正架/导正销避空是否足够，若不够则应画出避空位置与加工深度。
确认材料导正架位置与避空。
在限位块上涂上红丹，确认限位块的接触情况。
各限位块红丹接触均匀，等高。
在压料器平衡垫块位置放入比垫块低3mm左右的垫块，并在垫块上放上铅丝，在模具放入产品的情况下一次行程后，检测各处平衡垫块的厚度，并确定位置的是确性。
压料器平衡垫块作用面与垫块间应存有一个板料间隙。
确认压料器受力是否均衡，上模侧销接触面是否合格。
试打产品后，用产品调试翻边轮廓周边的翻边浮顶器的型面与行程。
翻边浮顶器与翻边轮廓间隙应合理。
浮顶器型面应与产品型面吻合，与轮廓的间隙应为0.1～0.2mm
下模焊接浮顶器连接外接气源，确定浮顶器的顶升高度，行程的同步性与稳定性，不能在产品上有顶伤等现象。
浮顶器上各浮顶块与产品的距离应等高，且同步运行。
根据产品，确认翻边镶件的翻边深度是否足够，产品翻边的垂直度与产品是否有压伤。
在产品上画出，并做出区分。
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打全工序件。
（检测件）
工序件应标名日期与参数。
每次3～5件。
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根据试模情况，将模具参数及模具目前遗留问题记录在试模报告书上，以便于以后整改。
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1初次试模，应仔细观察模具状态，排除一切干涉。
2确认压料器的研配率，外板件要求翻边作用面接触率95％以上。
3确认并调整各功能零件是否满足要求。
4打检测件时一定在产品上记录参数与日期，以便于以后整改。
4调整落料模。
4.1检查装配并研配导向零件。
调整导板间隙
抛光刃口基准侧
精密导柱为基准
根据模具检查表检查装配情况
拆卸模具上与对刃品无关的零件。
模具下模基准侧在上，倒装合模并安装在压机上。
一般以下模刃口为基准侧。
给下模（压机上为上模）导柱涂上均匀的红丹，将四角限位块垫上安全距离的垫块。
垫块的位置合理，垫块面积尽可能大，受压时不应在限位块上有压痕。
上滑块下行，待导柱与导套接触5～10后将上滑块提起，观察导柱与导套开口的红丹接触情况，查看是否有单边情况。
初次合模时，下模应是松的。
用导柱/导套来自动导正。
且接触深度只需5～10mm。
导柱与导套接触良好后，待所有刃口与冲头配好，可以合模到底时再研配导板。
将模具合模到底，用导板单独检测导滑面与导板安装面的间隙是否达到合理间隙，并以导柱/导套的红丹接触情况来调整导板
导板安装面与导滑面间隙小于导板时，应用量块测出间隙。
余量较小时可用手工修整，太大则需二次加工
间隙合理后安装导板，在导板上涂上均匀的红丹，合模后根据红丹接触情况打磨导滑面，调整红丹接触率
红丹接触率85％以上。
红丹呈红色，不应有擦黑现象。
落料模导板间隙在0.06～0.10mm。
对刀滑面及开口R进行抛光。
R及导滑面粗糙度为Ra0.8。
1研配导板时，导板不能有刮伤。
2落料模导板间隙应稍大，在0.06～0.10mm内。
3导柱与导套的配合间隙很重要，不应有擦黑/单边的现象。
4.2研配刀口、冲头、导正销。
上模导正销
冲头
上模刃口
合模前对上下模刃口进行检查，检查加工漏洞和加工质量。
不应出现上模/下模未精加工现象
刃口不能倒角或有缺陷等现象。
对下模（基准侧）刃口用精抛光油石推光，并去除刃口毛刺。
保证刃口垂直度与光洁度。
刃口必须
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