如何提高模具品质Word格式文档下载.doc

如何提高模具品质Word格式文档下载.doc

《如何提高模具品质Word格式文档下载.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《如何提高模具品质Word格式文档下载.doc（5页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

线切割

加工

班、组长区分难易

程度，加工前指导

员工如何保证品

质，将容易出现问

题的地方，明示员

工，在加工中起监

督作用，加工后自

检。

检测

判定

OK

NG

无特采品产生

钳工

班组长确认组装过程及研配效果

经过长期指导，员工

会逐渐掌握加工具体

工件时需要注意问题

点

减少不良品产生

班、组长全面

了解模具，具有较高

技能，有责任心。

工艺

编程

生产计划

合格

不合格

特采品

返修报废

组装调整

免检

班组长

四、各工序职责

加工的工作就是按照图纸要求加工模具。

在做好本工序工作的前提下，为其它工序提供方便。

钳工的工作就是接到合格的模具镶块，经过研配及适当的调整，组装成一副完整的模具。

当然，要把一副模具做好，仅以上这些还不够，更需要各工序之间密切的配合，和经常的交流。

五、各工序问题点及对策

设计问题点

1、模具结构不合理

（1）模具结构难以满足实际产品尺寸。

（2）模具结构不便于加工。

（3）模具结构不便于模具研配，组装。

（4）模具结构不便于模具调整。

（5）模具结构易产生毛刺、飞边。

2、模具镶块公差标注不合理，具体表现在公差方向不一致，公差大小不合理。

3、图纸不清晰。

表现在镶块复杂时，A3图纸无法看清；

图纸表面混乱；

缺少标注尺寸。

对策：

1、模具设计缺少总体设计及检图人员，在模具设计初期应该有一名经验丰富的人员，进行模具总体结构的确定，在具体设计担当完成设计之后，同样需要一名经验丰富的人员进行检查图纸，确认各结构，公差是否符合模具要求。

因为具体设计担当检查自己设计的图纸很难发现问题。

2、模具标注公差，在整个模具工程中，占据很重要的位置，直接影响到模具的精度，也影响到模具的加工及整个组装过程。

所以，在公差的标注时，要充分考虑到模具的精度，标注的方向，和公差的范围。

3、现状模具设计最大的图纸为A3，对复杂模具镶块有很大限制，需要用到更大的图纸。

车床、普铣问题点：

1、认为本工序为粗加工不重要，加工时随意性比较大。

具体表现在：

（1）留量不均匀

（2）垂直度不好（3）加工漏型

2、加工夹具存在误差

装夹用平口钳精密差，或清扫不干净，加工前未找正确认。

1、改变车床、普铣工序是粗加工的意识，车床、普铣工序就是要按图纸要求，加工合格的产品。

2、各种工装夹具，都是圆满完成工作的有效工具，所以，必须保证其使用精度，并做到及时清扫，认真保养，爱惜工具。

磨床问题点：

1、加工中砂轮修理不及时，造成加工工件尺寸不良，或尺寸合格形状不良（例如：

工件尖角处，实际加工后为R角，加工直面实际还有角度。

）

2、图纸不清晰，造成加工错误，现状图纸均为A3、A4尺寸。

但部分主要工件形状复杂，尺寸很多，在图纸上根本分不清形状，看不清尺寸，有时还需要员工去找设计查图纸。

3、上工序留量小，或本工序未按上工序加工形状均分加工。

（例如：

压条的螺钉孔位置，总是偏心。

4、磨床自测不准确。

1、工件精加工前必须确认砂轮状态，最好精修一遍，然后进行精加工。

2、需要设计解决。

3、前工序必须提供给后工序满足图纸及工艺要求的工件，磨床加工前要确认工件形状，满足使用条件下，要分中加工。

4，测量前，确认尺是否准确，测量时进行二次确认。

加工中心问题点：

1、编程

（1）留量过大，造成刀具磨损、折断，工件尺寸超差，形状异常。

（2）未考虑公差，不同公差的尺寸，同时加工，造成有的尺寸合格，有的不合格。

（3）选用刀具不合理，由大刀突然变小刀，由于拐角处量大，造成刀具断，另外，刀具类型有时选用不合理。

（4）程序时间较长，刀具磨损严重，或折断。

（1）编程现状粗加工留量均为0.1mm，加上侧面刀具步距留量，很容易造成刀具断,将粗加工留量更改为0.05mm，在加工淬火材料和角度面时适当增加半精程序。

（2）将公差不同的地方分开编程，或者更改工件造型，从而满足工件尺寸。

（3）选用刀具时，考虑刀与刀之间的留量尽量均匀，在粗加工时尽量采用球刀或圆角刀。

（4）将加工时间长，刀具直径较小的程序，分成两部分或多部分，减少刀具磨损，保证工件尺寸。

2、刀具

（1）刀具性能满足不了实际加工材质硬度，磨损快，寿命短。

（2）各别刀具种类少，如：

无Ф0.6球刀；

直径Ф0.5以下刀具长度种类少,应合理增加Ф0.8*0.5°

、Ф

0.8*1°

、Ф1*1°

、Ф0.6*1°

有效刃长等。

（3）个别刀具数量不充分，经常库房无刀具现象发生。

（1）更换满足使用要求刀具，主要为加工硬度方面。

（2）合理的增加刀具种类，这样加工时会减少断刀，提高加工质量及效率。

（3）针对现场情况，增加部分刀具数量。

3、设备及装夹具

（1）加工中心高速旋转时，主轴会产生伸长量，多数0.005mm左右，造成加工高度尺寸不良。

（2）装夹用平口钳精密差或未清扫干净。

（1）要求操作担当充分了解加工设备，在加工时考虑主轴伸长量对工作尺寸的影响。

将伸长量加入尺寸控制范围。

（2）装夹前，要彻底清扫平口钳，装夹后，进行充分找正，定位。

确认无误后进行加工。

4、加工中心加工尺寸不良

（1）设计基准与编程加工基准不统一。

例：

设计基准X0、Y0在工件侧边上，而加工基准X0、Y0在工件中心，这样由于工件外型大小及找正原因，就会造成测量时，产生偏差，尺寸不合格。

（2）在有基准孔的情况下，外形尺寸与基准孔位置公差和基准孔与内部型公差不一致，造成一处合格一处不合格。

（3）磨床加工外形尺寸、高度超差，导致本工序随之超差。

（4）操作者粗加工后没有重新找正、定位，这时，粗加工时工件会产生移动，造成精加工后尺寸不良。

（1）编程时，参照设计图纸，做到基准统一，如不能统一，需与设计商讨更改设计基准。

（2）编程时，注意公差标注，不同方向公差尺寸，分开加工。

（3）加工中心加工前，操作者要确认前工序外型尺寸及高度，方可加工。

（4）要求操作者在加工较大工件时，必须进行二次找正，消除粗加工偏移量。

电火花问题点：

1、电极不良

（1）电极间隙不均匀，例：

一个异形电极，其中只有一个面的间隙是0.05mm,其它均为0.08mm,这时如果进行加工的话，就会造成尺寸不良。

（2）电极表面粗糙度差，这时会造成加工工件表面粗糙，或尺寸不良。

（3）电极数量少，加工后达不到设计形状要求，或各别部分多肉。

（4）放电加工中，电极损耗严重。

（形状较小电极）

（1）重新制作电极。

（2）需要钳工对电极抛工，去毛刺，然后测量，在放电使用。

（3）工艺在设定电极数量时，要根据加工位置、数量，进行设定，电火花加工时，要按照工艺数量进行加工。

如确实不需要全部加工时，一定仔细确认工件形状、尺寸是否加工完整。

（4）放电加工中，适应限制电流大小，如果不行，可考虑增加电极数量，或将电极材料由铜改为合金。

2、电火花加工不良

（1）放电加工尺寸不到位。

（2）加工角度面尺寸不到位。

（3）放电加工后，与加工中心加工的位置产生段差。

（4）定位时，采用一直角定位。

与测量基准不统一，或定位误差。

（5）组合电极加工后，尺寸不一致，由于放电面积差距较大，小的电极消耗较大。

（1）确认放电条件，放电间隙，电极数量使用是否合理。

（2）加工角度面时容易产生误差，加工后一定确认尺寸是否到位，不到位立即追加工。

（3）放电加工前，应该确认加工中心尺寸是否加工到位，如果没有问题，放电加工时要以加工中心尺寸为基准，与其接平。

（4）定位时，一定要二次确认，基准选用时尽量与测量基准统一。

（5）设计组合电极时，一定要考虑到放电效果，差距较大，尽量避免设计在同一个电极上，放电时要根据组合电极形状，选择放电条件。

线切割问题点：

1、以某一角定位时，容易产生误差，并且与测量基准不统一。

2、在一整块材料上下料时，周边保持距离不合理，造成加工时断线，尺寸不合格。

3、加工工件超出标准条件检索范围时，加工尺寸难保证。

4、加工后尺寸超差。

5、加工镶块产生鼓肚或凹陷现象。

6、加工内角时产生过切。

1、定位后，一定进行二次确认，确认无误方可加工；

加工基准选用时尽量与测量基准统一，如果不能，需要测量工件外形，加工时根据公差进行调整。

2、设定镶块位置时要考虑周边保持距离安全，切断位置合理。

3、尽量加工满足检索条件的工件，当加工不满足检索条件的工件时，要根据经验或保留性加工设计条件。

4、加工前要，确认工件是否固定牢固，定位准确，加工条件是否合适。

5、加工条件设定要适应加工材料及厚度。

6、编程时，要确认偏置是否合理，图形描绘后要确认内角处，是否过切。

加工前解决问题。

钳工问题点：

1、模架等处理不彻底，主要是未倒角或未去毛刺，未测量尺寸。

直接影响以后模具装配的精度。

2、镶块研配过硬、过紧，造成镶块断裂，或拉伤。

3、镶块研配过松，造成毛刺，飞边。

4、镶块倒角不彻底，造成模具镶块接触不良。

5、扁顶杆研配不良，过紧：

折断或拉伤；

过松：

毛刺，飞边。

6、镶块高度调整不到位，造成镶块分型面接触不良。

1、模架处理后，要用油石钡平，同时检查是否有遗漏的地方。

2、在加工保证尺寸的前提下，钳工在研配时要仔细确认各研合面状态，细小部分研配要在显微镜下进行。

3、在加工保证尺寸的前提下，钳工在研配时要仔细确认各研合面状态，研配有异常的地方要仔细确认原因，细小部分研配要在显微镜下进行。

4、镶块倒角要根据对侧内角处R角大小，后侧要大，前端封料处要用樟丹确认，必要时在显微镜下进行。

5、扁顶杆研配要在显微镜下进行，R角位置及大小要与镶块孔匹配。

6、镶块研配前，要确认相对高度，用樟丹研配确认后，有粘色不良处，要进行再次确认，调整到合适尺寸。

以上，为个人对模具提高品质的认识，如有不妥，敬请改正。

总之，事前防止错误发生，远比事后解决错误要好得多。

所以，品质提高要控制全过程。