XJW-150型冷喂料橡胶挤出机操作规范-20090420Word格式.doc
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mm
Φ150
螺杆长径比
14∶1
螺杆最高转速
rpm
35
螺杆压缩比
1.64
最大出胶量
kg/h
480
加热方式
蒸汽
冷却方式
水冷
挤包后电线电缆外径
Φ30～Φ65（参考值）
挤包后电线电缆最大外径
≤Φ80（参考值）
直流拖动电机型号
Z4-225-31
功率
kW
132
转速
1500
电压
V
440
机器中心高
1200
设备外形尺寸
4100×
2500×
1700
会签
标准化
编制
审定
标记
处数
更改文件号
签字
日期
校对
批准
XJW-150型冷喂料橡胶挤出机操作规范
第2页
2.2TQD型履带式牵引机技术参数见表2
表2
TQD
最大牵引力
kg
3200
线缆外径
㎜
Φ20～Φ130
牵引速度
m/min
2～46
履带接触长度
2900
履带规格
22×
160×
7940
气缸对数
对
9
电机功率
15（Z4直流）
牵引线径
Φ10～Φ70
电机转速
1510
线缆中心高度
1000
外形尺寸（长×
宽×
高）
4300×
1300×
1800
整机重量
5000
3生产前的准备工作
3.1检查挤出机组及其附属设备和仪表等是否正常完好，加热冷却系统是否畅通，运转需要加润滑油的部位和油孔加适量的润滑油。
3.2根据派工单的任务，按工艺规范和材料定额的规定领用有关材料，并对材料品种、型号规格、名称和质量情况进行核对，在完全符合方可领用。
3.3挤出机各区温度设定见表3（温度偏差±
10℃）
表3
挤出机
机身温度℃（1区）
机身温度℃（2区）
机身温度℃（3区）
机身温度℃（机头）
55
60
58
3.4检查上道工序流下来的半制品，按工艺规范核对产品型号、规格、结构、电压等级是否符合工艺规范，有无合格标签。
3.5挤压式配具方法见下表4
第3页
表4
名称
适用范围
计算公式
挤压式模芯
绝缘
多根束绞合导体
d=B+（0.1～0.5）mm
护套
---
d=B+（0.3～1.5）mm
挤压式模套
绝缘、护套
D=B+2Δ-（0.2～1.0）mm
注：
d—模芯孔径（mm）B—挤橡前外径（mm）D—模套孔径（mm）Δ—挤橡标称厚度（mm）
3.6设定好喷码机的打印内容及打印程序。
3.7准备好一根合适的引线，从挤出机头端经硫化管道穿出，另一端压在牵引履带内。
3.8准备好各种必备的量具、工具。
3.9挤出胶皮需表面光滑不能有熟胶颗粒、不能有相互粘连且整齐摆放，并有足够的供应量，保证正常生产不断料。
3.10按电缆型号、规格、电压等级准备好模芯、模套。
3.11检查供应冷却水的水泵是否正常。
3.12将检查合格的半成品﹙导体或成缆线芯﹚装上放线架，调好张力。
3.13先选一小盘装在收线架上收牵引线，同时选择合适的收线盘备用，参照附录A。
3.14用蒸汽给挤出机身、机头加热。
3.15选择下封闭橡胶垫圈
橡胶垫圈孔径=绝缘外径或护套外径-（1～3㎜）。
3.16设备检查
由工段长负责组织相关人员检查设备各部件是否处于正常工作状态，具体见表5。
共18页
第4页
表5
序号
检查项目
检查方法
检查频度
1
放线架是否正常
开机拉引线时，观察是否正常，如果不正常，立刻停机调整
每次开机前
2
牵引线护套是否有多处炸开，导体是否有损伤。
开机拉引线时观察，如果发现，修理或跟换。
3
温控系统是否正常
加温观察，如果不正常，在主档工无法调整的情况下，通知相关人员修理。
4
上封闭前进、后退是否正常
如果不正常，立刻通知相关人员修理。
5
上密封圈
检查是否有损伤，如发现有破损立刻更换。
6
下封闭前进、后退是否正常
观察是否正常发现异样立刻修理
7
冷却水泵是否正常、下封闭水槽垫圈是否正常
灌满引水后，打开水泵测试是否正常。
8
收线架是否正常
开机拉引线时，观察是否正常，如果不正常，通知相关人员修理。
气泵压力
检查履带牵引气泵压力能否满足使用要求如果不正常，通知相关人员修理
以上项目若有不正常，应尽快找机修、电工，等修完试后后方能开机生产。
4正常生产过程中的操作
4.1操作前应先检查各部分电气接线是否正确无误，各气阀、电磁阀操作是否灵活，各密封部件是否符合要求。
4.2根据生产工艺要求，合理选配模具。
选用的模具必须完好无损，孔径要求圆整光滑，内外模口不得有凹凸、毛刺、缺口等。
4.3根据产品的型号，调整上下牵引的压力﹙压力在4～5MPa﹚，同时准备所需型号的胶料与印字轮或喷码机内容﹙如果是绝缘线芯就不用喷码机﹚。
4.4将待挤包的导体或成缆线芯放入放线架上并调好张力，与牵引连接经导轮、上牵引到机头，松开接头。
把牵引固定在伸缩管封闭螺帽的加力杆上。
4.5合上总电源，用蒸气给主机机身、机头加热，达到工艺要求的温度后，缓慢启动挤橡机主电机，喂料挤出排料。
4.6排料达到表面光滑时装模具﹙包括模芯座、内模、均压环、外模及伸缩管连接头﹚，调装配距离﹙根据设备情况装配距离一般为实际厚度的1～1.5倍﹚、基本偏心度﹙目测内模在外模的位置调整定向螺丝﹚。
4.7开机加料排料，同时用蒸汽给模口加热﹙1～1.5分钟﹚校正装配距离与基本偏心。
4.8装配距离与基本偏心调整好后，导体或成缆线芯穿模芯与牵引导体编织连接﹙连接长度在20～30cm﹚并包上胶带。
压紧上牵引﹙压力在4～5MPa﹚。
4.9用蒸汽给模口加热﹙1分钟﹚开动主机与下牵引，速度在﹙每分钟2米﹚用刀剥下胶皮看偏心方向调整偏心，直到偏心度、外观和外径达到要求停机。
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4.10松开上牵引，剥下挤出部分的胶皮，开动反张力牵引将导体或成缆线芯到回收放线盘上，直到导体或成缆线芯与牵引导体编织接头进入模芯停上牵引。
4.11压紧下牵引﹙压力在4～5MPa﹚，装上下密封胶圈，孔径里大外小，一般装﹙厚7mm封胶圈7块,胶皮直径比管道下出口小3～5mm﹚最外两块内孔径要小于制品外径1～3mm,装上均压铁圈，推上终端密封装置并上紧。
4.12用蒸汽给模口加热﹙1分钟﹚开动主机与下牵引线速度在﹙2～4米/分钟﹚把挤出胶皮与牵引胶皮连接用电老虎胶布缠紧接头，用游标卡尺测制品外径，满足要求及时推上伸缩管，装上连接螺帽用压力杆压紧。
打开主机冷却水、后密封水与水槽冷却水。
4.13给硫化管道送气，先慢﹙约1分钟﹚等管道全部受热后加快送气，送气时操作人员要站在阀门开关的侧面，气压的高低根据电缆的规格、型号而定一般在﹙0.6～0.8MPa﹚,制品经过冷却水槽时打开吹干机,掀开吹干机上盖.打开喷码机﹙如果是绝缘线芯就不用喷码机﹚，等制品经过吹干机后用透明膜包住接头、盖上吹干机上盖。
等制品经过履带牵引后检测制品厚度和外形尺寸能否符合工艺要求，制品经过导轮后﹙一般在制品与牵引接头后一米﹚剪或锯断，剥下一段胶皮﹙10cm﹚看断面是否偏心，卸下收牵引线盘,重新装收线盘。
检查印字能否达到标准要求。
4.14收线时应排列整齐，最外层与盘边缘距不小于40mm，线速度与蒸汽压力可根据硫化情况加减。
准备下一条牵引线放在地上。
4.15生产快结束时把导体或成缆线芯头与准备好牵引线连接,人工控制张力。
结束、停机﹙先停牵引后停主机﹚分开导体或成缆线芯保压，保压时间可根据胶皮的型号、厚度而定一般是﹙5～20分钟﹚。
保压结束关闭硫化管道进蒸汽阀、打开排汽阀，排汽时间一般在2分钟左右关掉下密封水，蒸汽排完先打开上密封后打开下密封，吊好均压铁圈（为了方便拿出后密封胶圈）把下牵引开30cm拿掉下密封胶圈，将导体或成缆线芯抽出内模与牵引线连接,开下牵引将管道内的制品收上线盘。
当制品经过冷水槽时提起线头避免线头进水。
松模套定位螺丝下外模顶套,松模芯定位螺丝，开主机卸模套与模芯座，排机筒中的剩余胶料、清理模芯座、外模并抹上硅油备用。
如果连续开机整个程序从头开始，不需连续开机将统调电位器旋扭到起始位置，关掉电源、水源,处理现场卫生,退还胶皮与机头胶注明胶皮型号重量。
5挤橡产品质量要求和检测项目：
5.1表观要光滑，无毛糙、粉孔、缝纹、杂质、焦粒等。
5.2橡皮绝缘或护套断面上不得有气孔。
5.3绝缘或护套的平均厚度、最薄处厚度要符合工艺规范规定。
5.4电缆表面打印（煤安标志、CCC标志）、商标、厂名、产品型号规格、电压等级、米标等相关信息，应能通过耐擦试验，具体要求见相应文件。
5.5每盘线下车后，必须自检，在盘卡上写明产品型号、规格、长度、日期、主档工、备注中应注明相关质量信息。
6停车交接班
6.1关掉应关的各个电气开关和冷却水开关，擦拭设备，地面打扫清洁，废线头、废料集中放置。
空满线盘摆放整齐。
6.2模具、机头清理好，各种工具妥善保管。
6.3做好原始记录。
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7设备的维护和保养
7.1任何设备部件未经设备或工艺主管人员的许可，
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