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②确定需要放置的位置；

③不要的物品的处理基准。

2S－整顿（Seiton）

整顿的定义：

必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

整顿的目的：

不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

整顿的意义：

把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿的要点：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

3S－清扫（Seiso）

清扫的定义：

清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清扫的目的：

清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

清扫的意义：

将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。

清扫的要点：

①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；

清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。

当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

4S－清洁（Seiketsu）

清洁的定义：

将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

清洁的目的：

认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

清洁的意义：

通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。

创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁的要点：

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

5S－素养（Shitsuke）

素养的定义：

人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。

素养的目的：

提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

素养的意义：

努力提高人员的修身，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

活动原则

一、目标

1．工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为零。

2．整洁的现场，不良品为零。

3．努力降低成本，减少消耗，浪费为零。

4．工作顺畅进行，及时完成任务，延期为零。

5．无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为零。

6．团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为零。

二、原则

1．自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。

应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

2．勤俭办厂的原则

开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；

有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。

对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

3．持之以恒的原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。

不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。

因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；

其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；

第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。

因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

三、作用

1．提高企业形象

2．提高生产效率和工作效率

3．提高库存周转率

4．减少故障，保障品质

5．加强安全，减少安全隐患

6．养成节约的习惯，降低生产成本

7．缩短作业周期，保证交期

8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化

四、方法

1．定点照相：

所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

2．红单作战：

使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。

3．看板作战（VisibleManagement）：

使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

4．颜色管理（ColorManagementMethod）：

颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。

五种标准

入门标准：

基本的3S，即整理整顿清扫的实施与展开，明亮的工作环境是盈利的前提！

初级标准：

可视化、活性化的改善实施与展开，连接效率、品质、效益。

创造一个便于工作的职场环境，通过削减不良和减少重做来实现品质提高和日程缩短。

中级标准：

课题化的生产性改善活动展开与实施，消除一切浪费、亏损、不良、故障、事故、投诉、缺陷和勉强作业等，从而达到在库削减和成本改善。

高级标准：

流动化的，连接各工程的改善展开，价值流的改善展开。

消除各个结点，达到各部门的直接联系，从而实现一切的顺畅。

完美标准：

开发、营业、制造各部门共同努力，进而达到设计优良，制品精良，销路顺畅。

从而实现盈利目标！

完美5S目标是盈利：

5S管理与效率、效益的连接！

管理原则

一、原则

常组织、常整顿、常清洁、常规范、常自律：

清洁，环境洁净制定标准，形成制度

整理，区分物品的用途，清除多余的东西

整顿，物品分区放置，明确标识，方便取用

清扫，清除垃圾和污秽，防止污染

素养，养成良好习惯，提升人格修养

二、效用

5S管理的五大效用可归纳为另外5个S，即：

Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1．确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；

因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；

因灰尘或油污所引起的公害等。

因而能使生产安全得到落实。

2．扩大销售（Sales）

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；

一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3．标准化（Standardization）

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4．客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。

而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5．节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；

另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓"

5S是一位节约者"

。

执行效果

（1）提升企业形象：

整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

（2）减少浪费：

由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

（3）提高效率：

拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；

东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

（4）质量保证：

一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

（5）安全保障：

通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

（6）提高设备寿命：

对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

（7）降低成本：

做好5个S可以减少来回搬运，从而降低成本；

（8）交期准：

生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

推行阶段

1.启动阶段

在启动阶段，首先必须了解什么是“5S”，通过基础培训了解“5S”以后，对公司的现状要做对照检查，发现差距，同时在有条件的情况下，通过参观“5S”优秀企业，做一个外部交流，横向对比也容易发现不足，发现差距，从而对“5S”以及现场改善的必要性、紧迫性形成共识，在这个基础上建立公司的推进体制，也就是说公司的“5S”推行组织应该怎么做，应该划定哪些责任区，明确哪些责任人。

2.实施阶段

这个阶段就是要导入“5S”，只是了解这个基础还不够，要通过样板工程的方法，对比现状，就会产生个别改善。

这里提出一个重要的推进方法叫样板工程，因为很多企业在导入“5S”的时候，没有注重这一点，在导入“5S”时开个动员大会，然后全面铺开，铺开以后，前期还可以，后期就不行了，甚至有的时候一铺开就有问题了，员工会找各种理由，说设备多，材料多，空间小，油污多，又有污染，不适宜搞“5S”，很多企业就会碰到实际的阻力，因此建议企业在导入阶段不要全面铺开，先创造一个局部的变化，由点到面。

比如说选定六个样板工程，通过这六个样板工程，做三个月之后再全面铺开。

如何选择样板工程，如何推进，后面再来探讨这个问题，样板工程做了以后个别改善，样板工程推而广之，就变成了一个局部改善，通过内部创建了样板工程，来对全员进行“5S”培训。

前面提到的启动阶段的基础培训，主要是指干部骨干