车床作业指导书及操作规范Word下载.docx

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开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。

4.2.2.遛车，检查车头油泵及油位：

车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。

并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。

4.2.3.查看当班作业计划：

按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。

4.2.4.阅读图纸及工艺：

熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；

计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。

4.2.5.自检材料；

校对工、量具：

按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否符合要求；

领取加工所需工、量具并进行校对。

4.2.6.自检：

所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。

4.2.7.首件检验：

在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

4.2.8.送检：

工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。

4.2.9.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；

擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。

5.工艺守则：

5.1.车刀的装夹

5.1.1.车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽除外）。

5.1.2.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

5.1.3.刀尖高度的调整。

① 

在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；

车端面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。

② 

在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：

粗车一般外园，精车内孔。

③ 

在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：

粗车孔，切断空心工件。

5.1.4.螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。

5.1.5.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车刀的螺钉要拧紧。

5.2.工件的装夹

5.2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径的5倍；

若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径的3倍。

5.2.2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。

5.2.3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心，使其与车床主轴中心重合。

5.2.4.在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心架。

在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中心架时应注意润滑。

5.2.5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。

5.2.6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。

5.2.7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。

5.2.8.外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行找正。

对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。

5.2.9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。

5.3.车削加工

5.3.1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。

5.3.2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。

5.3.3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精车无螺纹部分。

5.3.4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。

5.3.5.钻深孔时，一般先钻导向孔。

5.3.6.车削ф10～ф20mm的孔时，刀杆的直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；

加工直径大于ф20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。

5.3.7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进行试切。

5.3.8.使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后方可加工。

在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与表面粗糙度。

5.3.9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动横梁。

5.3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。

5.3.11.车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。

必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记线。

5.3.12.加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。

6.规范内容：

6.1.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。

6.2.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。

6.3.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。

6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。

6.5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。

使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；

使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。

6.6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。

6.7.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。

7.注意事项及设备保养

7.1.工作时按公司规定穿戴好防护用品。

7.2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。

7.3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧子是否取下，车头前是否有人。

7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物，更不能借助机床床身装、退钻头钻套。

7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证设备的完好。

磨床作业指导书

一.前期工作：

①开启电源开关→②班前加油润滑→③检查油泵油位→④清理工作台。

二.加工：

1）图纸：

①整理好施工图纸→②了解工件结构（消化图纸内容）→③在图纸专用夹上夹好图纸；

2）磨具：

①选择合适砂轮→②调整砂轮平衡→③正确安装砂轮→④确认锁紧砂轮；

3）工件：

①小心轻放工件到工作台→②把磁盘开关旋到"

吸"

位置→③确认工件吸牢；

4）加工：

①小心调整磨头砂轮与工件的距离→②选择合适的切削量（切削量不能大于0.10mm）

→③下刀进行切削加工；

5）加工完毕：

①把磁盘开关旋到"

退磁"

位置→②轻卸下工件到指定地方→

③清理工件（毛刺、铁粉等）→④做好防锈、防碰撞工作；

6）重复加工：

①根据实际情况参照以上1-5步骤进行增减。

三．结束：

①机床保养（清理工作台、机床外表，机床润滑）→②关闭机床电源开关→③整理好工夹具

→④搞好周边环境卫生。

铣床作业指导书

1、检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；

2、检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性，并放在指定位置；

3、开启电源，使机床逐步由低速到高速空运转2-3分钟；

4、将铣模清理干净，将工件牢固地压在夹具上；

5、铣结合面（左右结合面、缸体结合面）平面；

6、首检、检验各几何尺寸及光洁度，具体要求见一览表；

7、经首检合格后方可批量生产，并随时自检，送检验员抽检；

8、加工和运输过程中，对工件要轻拿轻放，整齐排列在指定位置，严禁磕碰、倒地；

9、将不合格品与合格品的隔离，交由技术员和检验认定各处置，并作好记录；

10、收捡量具，清洁机床，清扫工作场地。

刨床作业指导书

一级保养

1.机床运行600小时进行一级保养，以操作工人为主，维修工人配合进行。

2.首先切断电源，然后进行保养工作。

一外保养

1.清洗机床外表面，要求无黄袍、无油污，修光工作台毛刺、伤痕。

2.检查安全防护罩、液压安全器和护档。

3.配齐各部缺损的螺钉、螺母、手柄、手球、标牌等。

二变速传动

1.检查变速传动系统是否正常。

2.检查、紧固联结件。

三刀架走刀箱

1.拆洗刀架和走刀箱表面。

2.检查、调整丝杆和螺母间隙。

3.检查、调整刹铁与导轨间隙。

4.检查、调整刀夹锥销间隙。

5.检查、调整操作手柄，档位正确。

四横梁立柱

1.清洗导轨、丝杆。

2.检查、调整压板、刹铁与导轨间隙。

3.检查、调整横梁夹紧机构。

4.修光导轨、刹铁毛刺。

五液压润滑

1.清洗油杯、油池、油毡、滤网，油标明亮。

2.油路畅通，系统完整。

3.检查压力表，调整油压，油量及工作台运行的联锁性能。

4.检查油箱、油质、油量，酌情添加润滑油。

六电器

1.擦拭交直流电机和电器箱、按钮站。

2.检查、调整行程开关。

3.检查、修复信号和警示装置。

4.检查、紧固接零装置。

二级保养

1.机床运行5000小时进行二级保养，以维修工人为主，操作工人参加，除执行一级保养内容及要求外，应做好下列工作，并测绘易损件，提出备品配件。

一变速传动

1.检查齿轮、轴承、轴、套、蜗杆、齿条磨损情况，并调整间隙。

2.检查、调整工作台反向越位、减速的平滑性，要求无冲击、无爬行。

3.修复或更换严重磨损零件。

二刀架走刀箱

1.检查走刀箱齿轮、轴承、轴、套、离合器磨损情况，并调整间隙。

2.修复或更换严重损坏零件。

三横梁立柱

1.检查横梁升降齿轮箱轴承、齿轮，锁紧螺母。

2.检查、调整横梁水平。

3.修复或更换严重损坏零件。

四液压润滑

1.清洗油泵、分油器，调整油压、继电器、电磁阀。

2.更换油封。

3.校验压力表。

4.修复或更换严重损坏零件。

五电器

1.清洗电动机，检查轴承，更换润滑脂。

2.检修直流电机整流子，修磨碳刷。

3.检查、调整各限位、联锁，灵敏可靠。

4.修复或更换损坏的元件。

5.电器符合设备完好标准要求。

六精度

1.校正机床水平，检查、调整、修复精度。

2.精度符合设备完好标准要求。

钻床作业指导书

1.目的

为确保工人正确使用机器，生产出合格产品。

2．适用范围

普通冲压操作工。

3．内容

3.1作业准备

3.1.1清理工件台上周围的铁屑及任何杂物，保持台面清洁。

3.1.2检查转向是否是顺时针旋转。

3.1.3根据工件的材质的要求，调好转速，避免损坏钻头。

3.1.4根据工件规格，选择好钻头大小并紧固在钻头夹具上。

3.2作业

3.2.1将需要加工的工件平放在工作台面，将选择装置好的钻头。

3.2.2通过操作手柄使钻头向下顶住工件，顺时针旋转工作进入工件，当达到所需的深度时，只要轻提于手柄，使钻头顺时针旋转退出工件。

3.2.3在进入工件时，根据材质及时给钻头加注切削液，避免造成使钻头退火。

4．注意事项

4．1严禁带手套作业。

4．2钻轴转动方向为顺时针方向。

攻丝机作业指导书 

1．目的

确保工人正确使用机器，生产出合格的产品。

2．适用