冲压基础知识2Word文档下载推荐.docx
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0.5t
1.0t
45、50、Q275
1.7t
65Mn、T8
1.2t
2.0t
3.0t
纯铜
0.35t
软黄铜
黄铜（半硬）
磷铜
-
铝
0.2t
0.3t
半硬铝
1.5t
2.5t
硬铝
4.0t
弯曲件的圆角半径应适宜（不可小于最小弯曲半径，也不宜过大）
●弯曲件的弯边长度不宜过小
●弯曲线不应位于零件宽度突变处，以免撕裂。
如必须如此弯曲，应事先开工艺孔、槽。
●有孔的毛坯弯曲时，孔、槽必须位于变形区外。
t<
2mm,l≧t；
t≧2mm,l≧2t
●对称件弯曲时，左右弯曲半径应一致，防止材料产生滑移
切舌和弯曲同时进行时，所弯曲的小角带有斜度有利于工件从凹模中脱出
2．2弯曲件的精度
影响因素：
材料机械性能、材料厚度、模具结构及精度、工序的多少及先后顺序、模具的安装及调整等。
3．拉深件、成形件的工艺性
3．1拉深件、成形件的结构工艺性
●拉深件侧壁与底面或凸缘连接处圆角半径应尽量放大
R1≧t，（最好R1≧3~5t）
R2≧2t，（最好R1≧5~10t）
●矩形拉深件四周圆角也应放大
R3≧3t，（尽可能R3≧1/3h）
●除非结构上有特殊需要，必须尽量避免异常复杂及非对称形状的拉深件，对于半敞开的空心件，应考虑设计成对的拉深，然后迫切开教有利。
●拉深件的凸缘宽度应尽可能保持一致。
●在零件的平面部分，尤其是在距边缘较远处，局部凹坑的深度与突起的高度不宜过大。
●应尽量避免曲面空心零件的尖底形状，尤其高度大时，起工艺性更差。
3．2拉深件、成形件的精度
参照弯曲件精度
3．3拉深件、成形件的尺寸标注
●拉深件不允许同时标注内、外径尺寸，底部圆角不允许标注外半径。
对于有配合要求的口部需标注配合部位深度。
●阶梯拉深件的高度尺寸，应以底为基准。
●冲凸尺寸标注在外形上
螺纹翻孔资料
螺纹直径
螺距
材料厚度
翻孔内径
翻孔外径
凸缘高度
凸缘圆角半径
M2
0.4/0.25
0.5
1.65/1.78
2.12
2.18
2.24
--/0.8
--/0.9
1/1
0.25
0.6
2.3
0.96/1
1.08/1.12
1.2/1.25
0.3
0.8
2.2
1.28/1.25
1.44/1.4
0.4
1.0
2.4
1.6/1.6
--/1.8
M2.5
0.45/0.35
2.1/2.2
2.65
2.75
2.8
--/1
--/1.12
0..3
2.7
2.9
1.8/1.8
1.2
1.92/--
M3
0.5/0.35
2.55/2.7
3.18
3.28
3.38
--/1.25
--/1.4
3.25
3.5
2/2
3.4
1.92/2
2.16/2.24
1.5
0.75
M3.5
1
2.95
3.75
3.86
4.0
1.6
1.8
2
1.92
2.16
翻孔件一般标注内尺寸
M4
0.75/0.5
3.35/3.55
4.25
4.35
4.5
--/1.6
1/2
3.35
4.65
2.4/2.5
4.6
4.78
2.7/2.8
--/3
2.0
4.58
4.8
3.2/3.2
--/3.55
二、冲压模具的基础知识
1．
模具的结构
1．1模具的支承、固定部分
由上下模座、模柄、凸凹模固定板、垫板及螺钉等组成。
上下模座根据材质不同可分为铸铁与钢板模板两种。
模柄根据与上模座的连接方式可分为：
压入式、旋入式、凸缘式、浮动及推入式活动模柄等。
固定板依据其作用可分为凸模固定板与凹模固定板。
1．2模具的导向装置
导向装置由导柱和导套组成。
根据导柱和导套间摩擦性质可分为滑动与滚动导向两大类。
依据导柱多少及其分布可分为后置、中置、对角导柱和四导柱模架。
1．3模具的工作部分
模具的工作部分由凸、凹模块成
1．4模具的定位装置
模具的定位装置主要有导正销、侧刃或挡料销等
1．5模具的卸料及压料装置
模具的卸料及压料装置含卸料板、推杆、顶压料板、顶杆、聚胺脂弹性体（或弹簧）、切废刃等组成。
2．模具的基本要求
结构合理，强度、刚度足够；
可靠性好，工件差异性小；
良好的操作性，使用方便、安全。
●冲裁模排样合理，材料利用率高；
工件尺寸合乎要求，毛刺小（≤0.1mm）,变形小
●弯曲模工件尺寸合乎要求，弯曲处刮伤、刻痕在许可范围内，弯角处无裂纹，被弯周边无波纹
弯曲件常见质量问题的原因及解决方法
工件问题
产生原因
解决方法
工件形状和尺寸不对
金属弹性变形
毛坯移动
定位不正确
修正凸、凹模
采用压板或加大压料力或用工艺孔定位
修正定位装置
工件弯曲边上有刻痕
凹模圆角半径过小
表面粗糙或间隙不对
增大圆角半径
抛光摸具、调整间隙
工件被弯边有波纹
间隙大
减小间隙
弯曲处变薄
凸模圆角半径小
弯曲时材料卡在凸凹模间
增大间隙
弯角处有裂纹
弯角半径小
弯角方向与材料纹路方向平行
材料塑性差
宽度突变
增大半径
改变排样
改换材料
增加工艺切口
●拉深模工件尺寸合乎要求，无起皱、开裂等缺陷
拉深件常见质量问题的原因及解决方法
开裂或脱底
1.压料力过大
2.润滑不足或润滑油不合适
3.间隙不均
4.间隙太小
5.凸、凹模圆角太小
6.拉深系数过小
7.上道工序件深度不够或本工序过深，凸缘材料重被拉入凹模
8.材料太薄
9.材料太硬
10.材料表面不清洁、带铁屑等微粒或已受伤
11.凹模或压料圈工作表面不光滑
调整压料力
用合适润滑油充分润滑
调整间隙
放大间隙
加大圆角半径
增加工序，放大拉深系数
合理调整上下道工序工艺参数
选用合格厚度材料
退火或更换材料
保持材料表面完好清洁
抛光工作表面
起皱
1.凸缘起皱，主要是压料力太小
2.无凸缘件上口起皱是因凹模圆角过大，间隙过大，最后变形材料未被压住
3.上口或凸缘单面起皱，是压料力单边的结果。
形成原因：
压料圈与凹模不平行；
坯料毛刺或杂物
4.锥形件或半球形等腰部起皱，是因压料力太小，拉深开始时材料处于悬空状态
适当增大压料力
减小凹模圆角半径
调整压料圈使与凹模平行：
去除坯料毛刺或杂物
加大压料力，采用压料筋或更改工艺
无凸缘拉深件高度不匀或凸缘拉深件凸缘宽度不匀
1．坯件放置偏位
2．模具间隙不均
3．凹模圆角不均
4．压料力不均
5．材料厚薄不均
调整定位
修正圆角
调整压料圈使与凹模平行
更换材料
拉深件底部严重变薄或局部变薄
1．材料质量不好
2．凸模圆角与侧面未接好
3．间隙太小
4．拉深系数太小
5．润滑不合适
6．凹模圆角太小
修改凸模
合理调整上下工序啦深系数或增加工序
用合适润滑剂充分润滑
拉深件上口材料堆积
1．材料过厚或间隙过小，工件侧壁变薄，材料堆积至上口
2．在拉深凸模圆角大于工序件底部圆角，使材料沿侧面上升
3．工序件太长或再拉深凸模太短，以致坯料未完全拉入凹模
更换材料或调整凸凹模间隙
减小凸模圆角
合理调整上下工序工艺参数和模具结构
拉深件表面拉毛
1．凹模工作表面不光滑
2．工序件不清洁
3．模具硬度低，有杂质粘附现象
4．润滑剂有杂物
修光工作表面
清洁工件
提高模具硬度
改用干净润滑剂
拉深件表面不平
1．坯件不平
2．材料弹性回弹
3．间隙太大
4．拉深变形程度过大
5．凸模无出气孔
加整形工序
调整有关工序变形量
增加气孔
三、典型零件工艺分析
1．120138、TB12-42、124901拉钩
原工艺流程：
落料冲孔——成形
存在问题：
折短边尺寸不稳定，需打磨才能装配；
孔位变形，需扩孔才能装门轴
解决措施：
更改零件结构及模具结构，将孔径由∮2.5改为∮2.6，由一道成形改为两道，彻底解决上述问题。
现三款机拉钩已被标准化，均采用124901拉钩，且采用连续模生产。
2．124701外壳
工艺流程：
落料冲孔（长度方向不落料）——冲散热孔——冲散热孔——折边——折弯（两工步）——成形。
近期出现底脚不平现象，比例较大
原因分析：
成形高度尺寸偏差造成
影响因素：
操作不当、下料时尺寸不准
落料模增加工艺缺口，折弯模用两缺口定位
思考：
尝试更改零件结构，即取消底部两耳，零件加工工艺性有何变化。
改进后工艺流程：
落料冲孔——冲散热孔——冲散热孔——折边——成形
改进前后性能对比：
项目
改进前
改进后
工序数量
五道
四道
工件质量
难保证
易
升级会员 