光缆定位仪测试报告Word格式文档下载.docx

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线路目前未使用，沿线有多处断点以及大衰减点需要整改。

二、工作难点

1、整改线路已完工三至六年，现场地貌环境变化较大，没有竣工资料，施工人员对现场不熟悉，给线路的故障点整改带来很大困难。

2、在整改过程中只能用OTDR测出故障点，到达现场后无法快速判断出断点及大衰减点具体位置，只能通过多次开挖，断缆测试才能逐步确定故障点位置，盲目开挖耗费人力物力，延误施工进度。

三、测试方法

1、在测试点使用光缆故障定位仪进行测试，找到要处理故障点距测试点的距离；

2、人员到达现场后，在疑似故障点地表进行敲击，通过设备观察震动波形变化，判断出当前敲击位置距故障点的距离，指导现场人员进一步向故障点靠近；

3、经过多次敲击震动测试，当震动曲线波峰和故障点衰减曲线变化位置重合时，即找到故障点，之后进行开挖整改工作。

四、测试情况

1、距测试点941米处大衰减点测试

（1）情况说明

现场人员之前检测到距测试点1公里左右位置有大衰减点，之前到1公里左右位置检查发现有塌陷的地方，为疑似故障点位置，开挖后找到光缆，并未发现明显故障，所以只能判断大衰减点在附近，具体位置无法确定。

图1施工人员之前开挖的疑似故障点

（2）测试过程

在测试点连接光缆故障定位仪后进行链路测试，可以看到939米左右位置有较大衰减，如下图所示：

图2现场人员用铁锤敲击地面

施工人员延线路出查找故障点，走了一段之后在线路上进行敲击测试，通过震动曲线变化位置可以确定施工人员在距测试点710米处，需要继续向前走，如下图所示：

施工人员继续向前走一段后再次敲击地表进行测试，此时震动曲线显示施工人员在距测试点911米处，还需向前20米左右才能到达大衰减点位置，如下图所示：

继续前进20米后，施工人员敲击地表，通过图像可以看到此时大衰减点在震动范围内，如下图所示：

为了进一步确定故障点位置，需要在此位置附近前后近距离敲击测试，观察震动曲线变化，继续向前走5米后震动曲线变化范围如下图所示，此时敲击位置已经超过大衰减点，判断大衰减点在之前敲击位置和本次敲击位置之间。

在判断的5米范围内再前后进行几次敲击测试，通过改变敲击力度以及纵向敲击观察波峰大小，最终确定故障点位置。

由于大衰减点很有可能是接头盒位置，施工人员用3M探测仪在确定的故障点附近进行探测，在距离定位点5米的地方探测到信号，决定开挖此处查找接头盒（下图开挖位置），开挖后未发现接头盒，但有盘缆，整理盘缆后再次进行测试时发现941米处大衰减消失，确定大衰减是由于盘缆是对光缆弯折过度造成的，由此可判断此处为大衰减点位置，重新整理盘缆后完成此故障点整改。

图3标桩点为定位故障点位置

（3）测试结论

盘缆位置距之前施工人员找到的疑似故障点位置（塌陷位置）70米左右，通过光缆故障定位仪排除了之前的疑似故障点，帮助施工人员快速确定光缆线路位置，更快找到实际故障点，提高了工作效率。

2、距测试点26公里处大衰减点测试

（1）情况说明

通过设备测试发现距测试点2.6公里，10.9公里，26.2公里左右都有较大衰减，为了测试设备性能，决定定位26.235公里处的大衰减点。

工作人员在巡线员的带领下到达预估的距测试点26公里左右的地方进行测试，多次敲击管线地表后震动曲线都没有发生变化，说明敲击位置已经超过了26公里的大衰减位置，告知工作人员向测试点靠近一段距离后再进行测试。

工作人员往回走了一段距离后在疑似地表进行敲击测试，此时震动曲线如下图所示，显示工作人员距测试点20.9公里，需要前进6公里。

工作人员前进一段距离后，再次在疑似管线地表进行敲击，此时震动曲线变化如下图所示，显示工作人员距测试点22.475公里，需要继续前进4公里左右即到达26.235公里处的故障点。

继续前进一段距离后，工作人员在管线地表进行敲击测试，观察到震动曲线变化位置为距测试点26.287公里处，已经超过了26.235处大衰减点，如下图所示，需要往回走50米左右。

往回走一段距离后，继续敲击地表，此时震动曲线如下图所示，敲击位置为26.194公里距大衰减点40米左右，需要继续向前。

由于前方是玉米地，工作人员无法判断出线路走向，采取每隔一段5米进行一次敲击的方法找到路由，前进5米后震动曲线如下图所示：

图4现场人员用大锤敲击铁板进行测试

继续前进5米，在疑似线路左右进行敲击，找到波动最大地方，确定路由走向以便继续前进，震动曲线如下图所示：

前进几次后敲击位置到达26.220公里处，如下图所示，继续前进15米左右即可到达故障点位置。

继续前进15米后进行敲击测试，此时敲击位置和衰减点位置基本重合，经过前后两米多次敲击后，此处震动感应最大，判断为开挖位置。

按照定位的位置开挖2.2米左右后，仍未发现线路，由于此处为河道，开挖困难，所以进行了第二次定位测试。

图5施工人员开挖的第一个探坑

按之前方法进行定位后确定故障点（距第一个定位的故障点2米左右）开挖后找到线路，在向远端掏挖1米左右后发现光缆硅管被石块压扁，重新接缆后再次测试26.235公里处大衰减消失，此故障点整改完成。

图6施工人员开挖的第二个探坑

图7发现被石头砸扁的硅管

使用光缆故障定位仪帮助施工人员快速确定了光缆线路的位置，在隐蔽的环境内（玉米地）确定故障点位置，如按巡线工给出的位置进行开挖，和故障点的实际位置相差几公里，且只能进行开挖确认，会增加很大的工作量。

如按第一次定位点继续开挖即可找到线路，距离故障点3米，第二次定位后定位点距实际故障点1米，定位精度达到3米范围内，快速完成故障点整改，大大提高了工作效率，减少了不必要的开挖造成的损失。

3、距测试点1.1公里处断点验证测试

现场人员已知距测试点1.1公里处的断点位置，通过在断点附近进行敲击测试使用光缆故障定位仪判断断点位置，通过对比验证设备定位的误差范围。

在测试点进行测试，通过衰减曲线及测试结果可以看到测试链路在1.1公里处光缆线路中断，如下图所示：

工作人员到达故障点附近以后在地表进行敲击震动测试，震动曲线如下图所示，通过图像可以看出断点位置在敲击位置前方8米左右。

告知现场人员继续前进8米后再次敲击，此时震动曲线变化位置如下图所示，距断点位置2米左右。

为了进一步确认，让工作人员继续前进两米，此时震动曲线未发生任何变化，让工作人员往回走一米后，震动曲线波峰位置和断点位置重合，如下图所示，判断此处为断点位置。

经过和工作人员确认，使用光缆故障定位仪判断的断点位置距实际断点位置2米左右，如果按设备判断位置开挖，可以找到断点。

五、测试总结

1、设备功能

（1）在没有竣工资料，不熟悉现场的情况下，使用光缆故障定位仪可以帮助施工人员快速确定光缆线路位置、走向以及敲击位置距故障点的距离，让施工人员更快到达故障点现场。

（2）通过在故障点附近进行多次敲击地表进行震动测试，可以在不进行开挖的情况下快速确定故障点的位置，大大节省了查找故障点的时间，减少了盲目开挖造成的人力物力以及征地赔补等损失。

2、测试精度

（1）通过测试证明光缆故障定位仪测试距离可以达到25公里以上（测试范围内线路累计损耗小于5dB），可以测试到线路横向2米范围内，埋深2.5米范围内的震动波形。

（2）测试过程中故障点定位精度可以达到±

3米范围内，最小定位精度可到1米范围内。