混凝土的灌注桩后压浆施工工法Word文档下载推荐.docx
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（二）测放桩位及埋设护筒
1．场地平整后测设定桩位，在桩位点打入一根Φ12×
800mm的钢筋头做桩位标识，并用混凝土固定好；
放线完毕对桩位进行复核，并做复核记录，准确无误后方可进行下道工序。
2．复核桩位无误后，钉好四个拴桩，拉好“十”字线，依中心向外定出φ1000mm的护筒位置，开始挖护筒坑，挖
好后，垂直下入护筒，周围回填粘土并分层夯实，护筒要高出地面200㎜左右。
护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心重合，偏差不大于50mm。
施工工艺流程图如下：
桩孔定位
护筒埋设
主机水平就位
钻机成孔
安放注浆管
吊放钢筋笼
吊放导管
清孔
混凝土灌注
桩底后压浆
成桩
灌注桩后压浆施工工艺流程图
（三）钻机就位
钻机采用冲击钻机，就位前，平整场地，并铺好枕木垫平钻机，使其牢固，作好钻机支撑，调整冲击锤中心与十字线交点重合。
（四）成孔
钻进：
对位后，开始钻进；
初时低锤密击，锤高0.4～0.6m，小进尺，使孔口圆滑顺直，作好导向，当钻头全部进入护筒下达3～4m后再正常钻进，锤高提至1.5～2.0m以上。
开孔钻进过程中，泥浆要始终高出护筒底，但要低于护筒顶400~500㎜，以防泥浆外流，掏（抽）渣后要及时补浆。
钻进过程中如遇到软硬变化的地层时，应低冲程小进尺钻进，以防孔斜。
要勤打勤掏，使钻头经常冲击新的原始地层，锤击中严禁松绳和打空锤；
掏（抽）出的泥渣及时清运，余浆回流入泥浆池；
遇细砂层时泥浆比重可适当调大至1.25，采用高频率小冲程反复冲砸，使孔壁坚实不塌不漏；
如遇中粗砂及砾（卵）石地层时，根据情况按1：
1的比例投入红粘土、小片石（粒径≤150㎜）使用冲击锥以小冲程反复冲击，使片石挤入孔壁；
如遇有流砂现象时，加大红粘土比例，按上述方法处理，力求孔壁坚实。
钻进过程中，最大冲程不得超过6m,以防卡钻冲坏孔壁或使孔壁不圆。
（五）清孔
为使沉渣厚度符合要求,泥浆比重降低，当孔深达到设计标高时,往孔中填入适量的红粘土,让孔中悬浮粒沉淀；
再开机冲击数分钟，使沉渣与粘土充分胶粘混合再掏渣,重复多次，将孔底淤泥、沉渣清除干净，除渣彻底，使其厚度不大于80㎜,泥浆比重控制在1.10~1.20。
（六）钻进事故的预防及处理措施
（1）塌孔：
孔内水位突然下降，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加，由这些现象可判断为塌孔。
预防和处理：
在松散砂土或流砂中钻进，应控制好泥浆质量，采用小进尺钻进，保持泥浆面的高度，必要时再投入小片石（直径≤150mm）和红粘土，使片石和入粘土挤入孔壁起到护壁作用。
（2）缩孔：
一般表现为发生卡锤，提不出锤头现象。
缩孔原因有二种：
一种是钻锥补焊不及时，严重损耗的锥锤成孔直径小于设计孔径；
另一种是由于地层中有软塑性土，遇水膨胀后使孔径缩小。
为防止缩孔，前者要及时修补钻头；
后者要使用失水率小的优质泥浆护壁，并反复扫孔以扩大孔径，直至缩孔部位达到以设计孔径要求为止。
（3）卡锤：
钻进时，冲击锤卡在孔内提不出来，发生卡锤现象时，不宜强提以防塌孔或埋钻，宜采取由下向上顶，轻打卡点处的石头，有时也可用上下活动钻锤使锤脱离卡点或使石头掉落。
或用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内卡锤位置，钩住冲锤后与大绳同时提动，或交替提动并多次上下左右摆动试探，直至将冲锤提出。
用上述方法处理无效后，可采用水下爆破提锤法。
将防水炸药下放孔内，沿锤的滑槽放到锤底，而后引爆震松卡锤，再用卷扬机和滑链车同时提拉直到提出卡锤为止。
（4）孔斜：
为防止孔斜现象，安装钻机时要使底座水平，起重滑轮缘、锤中心和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正，在有可能发生孔斜的软硬交替地层钻进时，锤击时应使钢丝绳正常受力，放慢进尺，或回填小片石后再行钻进。
用验孔器等查明钻孔偏斜位置后，一般可在偏斜位置处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔顺直，偏斜严重时应回填粘土至该位置以上1~2m处，重新钻进。
（七）钢筋笼的制作与安装
根据设计的要求分段制作钢筋笼，对不同规格，不同批号的钢材除进行原材检验外，还应做焊接试验，二者均合格后，开始进行钢筋笼的制作；
制作过程严格执行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204、、《建筑桩基技术规范》JGJ94-94有关规定及设计要求。
1、主筋要调直，不许扭曲；
2、主筋采用焊接时，同一主筋在35d且不少于500mm长度内不许有2个以上接头；
主筋接头应间隔错开，同一截面内接头数≤主筋根数的50%；
3、钢筋笼制作允许偏差
笼径：
±
10mm主筋间距：
10mm
笼长：
50mm箍筋、绕筋间距:
20mm保护层：
±
20mm
4、焊接要求
（1）单面焊焊缝长≥10d；
双面焊焊缝长≥5d；
（2）焊缝宽度≥0.8d；
厚度≥0.3d；
（3）焊缝表面要求平整，不得有凹陷或焊瘤；
接头区不得有裂纹；
咬边深度、气孔、夹渣等缺陷应符合规程要求。
5、保护层采用水泥砂浆制作的直径为120mm，高为50mm的小圆柱体，每3m设置一层，每层均匀设置3个。
钢筋笼制作完毕，待自检、专检完毕后，报监理复检做好记录，三方检验合格后，做好标志、待用。
6、搬运和吊装时要防止变形，从一头开始吊装，保证钢筋笼的垂直度，安放对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。
（八）注浆管的安放
鉴于钢筋笼短，注浆管长的特点，先下注浆管；
注浆管采用2φ32mm无缝钢管，并在管底20mm以上分层设6-8mm注浆孔9个，每层3个，层距30mm；
2根注浆管底部用环形钢丝塑料管予以连接封闭。
注浆管从底往上15m内每隔5m设一道箍圈，箍圈外径为530mm；
依次连接注浆管，直至全部下入孔内。
然后下钢筋笼，钢筋笼要置于注浆管外侧，缓缓下入到设计标高，用吊杆固定。
（九）导管的安放
采用φ250mm双头快速螺纹扣连接的导管，下放前要检查其密封性，下放时要缓慢，尽量居中，防止挂坏钢筋笼及注浆管，导管距孔底300~500mm，导管底管长度不小于4m。
导管接口处每次要刷油，使用完毕要冲洗干净。
（十）混凝土水下灌注
灌注前测量孔底沉渣厚度及泥浆比重，要求沉渣厚度≤80mm，泥浆比重1.10~1.20，否则要捞（抽）渣或清孔换浆。
水下混凝土配制水泥用量不小于360kg/m3，含砂率宜为40~45%，粗骨料最大粒径小于40mm，塌落度宜为180~220mm，采用商品混凝土，进场后，要检查其和易性、流动性、测混凝土坍落度，坍落度不合格混凝土禁用。
灌注时，混凝土罐车料槽要对准漏斗，混凝土灌满漏斗后快速提起隔离板，加快放料速度，保证初灌时导管埋深在2.0m左右；
然后转入正常速度灌注，灌注过程中保证导管埋深在2~8m左右，导管要勤拔不能埋置太深，每次拔管长度不超过6.0m；
混凝土超灌高度为设计桩顶以上0.8m；
灌注结束，拔导管不能过快，并要上下多窜动几次，最后再轻轻拔出护筒。
灌注过程必须连续浇筑，质检员认真填写混凝土灌注记录。
（十一）试块的制作与养护
每根桩制作三组试块，一组做28天标养强度试验；
一组同条件养护，做7天强度试验，以确定桩底后压浆时间；
一组备用。
现场设置标养池，专人负责混凝土试块的养护工作。
（十二）桩底后压浆：
桩体混凝土强度达到C20时，可进行桩底后压浆工作。
（1）注浆材料：
采用PS32.5的水泥配制浆液，水灰比0.5；
（2）注浆压力：
1.5~3.0MPa；
（3）水泥用量：
1.25T/根；
（4）注浆过程采用注浆量进行控制，达不到要求时采用压力法进行控制：
a：
注浆量控制：
水泥用量达到1.25T时，可停止注浆；
b：
压力控制：
压力超过3MPa时，注浆量未满足设计要求，要采用间隔方式注浆，间隔10~15min，仍注不进去，即可停止注浆。
六、劳动组织
劳动组织见下表。
灌注桩后压浆劳动组织一览表
序号
作业班组
内容
人数
备注
1
钻机组
钻成孔、清孔
8
2
灌注组
灌注混凝土
4
3
钢筋组
制作、安装钢筋笼
6
包括焊工
注浆组
注浆管制作、安装，注浆
5
吊车司机
吊运钢筋笼
维修班
机械、设备维修
合计
26
七、机具设备
使用机具设备见下表。
灌注桩后压浆施工机具设备一览表
机具名称
规格
单位
数量
备注
冲击钻机
CZ-22
台
钻成孔
装载机
ZL40G
平整场地
汽车吊
NK250BE
辆
吊钢筋笼、导管
切割机
GQ-40
制作钢筋笼
套丝机
Z1FBL1-50A
注浆管套丝
7
电焊机
BX3-500
泥浆泵
泥浆循环
9
泥浆运输车
运输泥浆
10
导管、漏斗
套
八、质量控制与检验
（一）关键工序控制措施
1、测量放线
测量放线由两名测量员进行测量，测量结束后，要互换进行复核，然后请监理检验，填写测量记录表，保证测量的准确性。
2、成孔
（1）桩位：
钻机在埋设护筒与开钻前，防止碰动“十”字线栓桩，导致桩位偏差过大。
发现碰动要重新用全站仪复核、调整，保证桩位的准确性。
（2）孔深：
钻机钻进到设计孔深后，提钻后由技术、质检人员用测绳复核。
（3）孔径：
开钻前检查钻头直径，发现钻头小于Φ700mm，要及时补焊。
在钻进过程中抽检钻头直径，发现异常及时补焊。
（4）垂直度：
钻机就位时，要压实场地，保证钻机平稳，钻进中随时检查，发现孔斜要及时调整。
（5）泥浆：
随时使用已有仪器（具）检查泥浆性能，不满足要求时予以调整。
3、钢筋笼制作与安放
（1）原材及焊件检验合格方可进行加工制作；
（2）每间隔3m设一层保护层，每层3块，在钢筋笼堆放运输过程中发现保护层缺失要及时补焊，以保证钢筋笼置于桩孔中心。
（3）钢筋笼安放
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