钢结构网架施工组织设计方案Word格式文档下载.docx
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检验标准如下：
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>
120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
1.5
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±
0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
用游标卡尺、高度尺检查
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
30＇
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
5.3.2杆件生产
5.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：
钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接（2级焊缝）→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。
5.3.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
5.3.2.3杆件组装点焊:
按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
5.3.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
5.3.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
5.3.2.6杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
5.3.2.7杆件的主要检验控制有：
a.杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±
1mm。
b.编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c.焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
d.涂装质量：
涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±
5。
e.允许偏差项目的检验：
长度：
允许偏差±
轴线不平直度：
允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：
允许偏差为端头面半径的0.5%。
g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
5.3.3封板、锥头、套筒的生产
5.3.3.1封板的生产
5.3.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：
圆钢下料→机械加工。
5.3.3.2.2封板下料采用锯床下料。
5.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。
5.3.3.2锥头的生产
5.3.3.2.1锥头的加工工艺过程：
圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
5.3.3.2.2圆钢下料采用锯床下料
5.3.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。
5.3.3.3套筒的生产
5.3.3.3.1套筒制作按下述工艺过程进行,圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐首处理（除锈）
5.3.3.3.2圆钢下料采用锯床下料。
5.3.3.3.3来用压力机胎模锻造毛坯,锻造温度在1200℃～1150℃时保温,使温度度均匀,终段温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
5.3.3.3.4按套筒标准图要求车加工。
5.3.3.3.5根据设计要求进行除锈处理。
5.3.3.4封板、锥头、套筒的主要检验控制内容有：
a.过烧、裂纹、氧化皮等外观缺陷，用放大镜等采用10%数量抽查。
b.套筒按5‰压力承载试验，封板或锥头与杆件配合进行强度（拉
力）试验。
c.允许偏差项目的检验
允许偏差（mm）
封板、锥头孔径
+0.5
用游标卡尺检查
封板、锥头底板厚度
-0.2
封板、锥头底板二面平行度
0.3
用百分表、V型块检查
封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度
0.5
锥头壁厚
套筒内孔与外接圆同轴度
用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查
7
套筒长度
8
套筒两端面与轴线的垂直度
9
套筒两端面的平行度
5.3.4支座的生产
5.3.4.1支座加工按下述工艺过程进行:
支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。
5.3.4.2支座的肋板和底板的下料采用气割下料。
5.3.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。
5.3.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：
H08Mn2SiA，焊条E4303。
肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
5.3.4.5按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。
5.3.5支托
5.3.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
5.3.5.2支托管下料采用管子切割机下料。
5.3.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
5.3.5.4根据设计要求进行防腐前处理和防腐处理
5.3.6支座的生产
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程是：
钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：
均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：
采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±
20＇。
e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±
5mm。
5.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m²
，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。
试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。
5.4檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程
檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型，
5.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：
不大于±
2mm，高度不大于±
1mm，弯曲：
不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。
檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
5.4.2聚氨酯彩钢夹芯板
聚氨酯彩钢夹芯板由从意大利MeTecno公司引进的全自动生产线一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面污垢:
损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b.允许偏差为
允许偏差
板长
〈10m
0-5mm
钢尺
〉10m
0-15mm
板宽
3mm
波距
2mm
样板
波高
侧弯
不大于1/1000，且不大于10mm
钢尺、样板
c.包装：
聚氨酯板由自动生产线一次加工和包装完成，打捆包装后应采取措施防止变形和损坏，一般捆扎处应垫软木或聚苯乙烯泡沫。
d.堆放：
堆放场地应平整，应用垫木使板离地20cm左右，垫木应平整且间距不得大于2m。
5.4.3压型彩钢板的生产
彩钢压型板由自动压板机一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面是否有污垢:
b.彩钢卷的开卷宽度误差不大于3mm。
c.成型后的压型钢板必须符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755-91）标准，允许偏差见下表
0-10mm
钢卷尺
8mm
1mm
镰刀弯
不大于20mm
钢尺、建筑用线
d.堆放：
六、生产制作的质量保证措施
针对本工程的重要性，集团公司领导决定采取进一步的质量保证措施从根本上确保工程质量。
6.1以现行ISO9002质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣发当月奖金。
6.2严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需有车间检验员首检，巡检和完工检,生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
6.3每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转序。
6.4严格按规定进行试验、化验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
6.5对檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。
6.6对翻样质量进一步进行控制。
具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。
翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。
6.7对原材料采用必须满足用户和规范要求,除用户规定的原材料外,其余都必须从合格分承包方处采购,对到厂的材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
6.8厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。
6.9工艺科对本工程钢柱、钢梁及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
6.10检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。
6.11严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验,磨擦面试验。
6.12对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
七、工厂制作进度保证措施
本工程的生产进度必须按总体计划执行,生产必须满足安装的要求,所以总体进度计划应得到生产、质量、安装等部门的论证和认可，其他部门应密切配合，各司其责，具体应做到:
7.1由综合计划部
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