0#块支架模板预压施工Word文件下载.docx

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连续梁施工

分项工程（工序）名称：

0#块支架模板安装、预压施工

1.适用范围

适用于蒙华铁路MHTJ-32标段一工区江背特大桥（40+56+40）m连续梁3#、4#墩、0#块模板施工。

2.施工程序

支架、模板的安装流程：

支架搭设→安装底模、侧模→预压→调整底模、侧模→安装箱梁底板、腹板钢筋和预应力管道→安装内模→安装顶板钢筋和预应力管道。

3.支架、模板施工工艺

采用钢管支柱（8根外径609mm的钢管柱），一排2根共四排支承于承台上，钢管柱横向间距为450cm（中心距）,纵向间距为210+480+210cm。

钢管柱之间连接系采用10槽钢焊接，钢管柱顶设置砂漏调节便于支架拆除，砂漏上放置两根40#a组合工字钢作横向分配梁，纵桥向分配梁为25#a工字钢，间距为空腔处0.9m，腹板处4*0.3m+1*0.4m，翼板处0.9m。

0#块梁底模采用1.5cm的竹胶板，横向分配梁为15×

15cm方木，底板间距小于或等于20cm，竹胶板和方木主要是墩顶范围内，支架范围内利用挂篮底模板，纵向采用25a#工字钢为分配梁。

箱室内模板采用板面厚度为1.5cm的竹胶板，纵向分配梁为10×

10cm方木，间距小于或等于20cm，纵向采用10#槽钢作为纵向分配梁，间距按立杆间距布设（立杆间距为1m×

1m）,腹板模板设φ25对拉螺栓固定，按方型布设，间距为1m,每侧布设4排36根。

（1）安装底模：

支架搭设经检查验收合格后，在25#a工字钢调节桁架片上铺设底模，要求拼缝严密，平整无错台。

底模背肋与调节桁架片焊接成整体,以减少模板对砼收缩和徐变的约束。

底模安装前注意安装防落梁。

（2）底模调整：

预压完成后，根据线型监控0#段标高预报，设置预抬量。

放出桥轴线和箱梁边线，报监理工程师验收后开始下道工序。

（3）安装侧模：

侧模采用厂家定制钢模，整体桁架式支撑体系。

在固定平台上分段整体拼装模板和桁架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。

（4）端模安装：

侧模安装完毕后，在预应力管道安装前安装端模（齿板），下口与底模焊接，腹板位置两侧通过对拉钢筋与水平纵向钢筋连接加固。

（5）内模安装：

内模板在现场制作加工好，待底板及腹板钢筋绑扎完成后，运至现场安装，内模板安装时注意，内模板上的拉杆孔应与外模板上的拉杆孔对应，内支撑采用直径Ф48×

3.5mm钢管横向两道，竖向间距0.8m。

模板使用前须进行组拼、编号，组拼时用双面胶将模板拼缝贴密实、平整，检查满足模板验收要求后再投入使用，底模、侧模应机械抛光、除锈，清洗干净（用手摸完后无黑迹）后涂刷脱模剂，以确保混凝土的外观质量。

涂刷时保证脱模剂均匀、不流淌、不漏涂。

模板验收表

序号

项目

允许偏差（mm）（）（mm）

检验方法

1

梁段长

±

10

尺量检查不少于5处

2

梁高

0，+10

3

顶板厚

4

底板厚

5

腹板厚

6

端、横隔板厚

7

腹板间距

8

腹板中心偏离设计位置

9

梁体宽

模板表面平整度

1m靠尺测量不少于5处

11

模板表面垂直度

每米不大于4

吊线尺量不少于5处

12

端模孔道位置

尺量

13

梁段纵向旁弯

拉线尺量不少于5处

14

梁段纵向中线最大偏差

尺量检查

15

梁段高度变化段位置

16

底模拱度偏差

17

底模同一端两角高差

钢模板产品组装质量标准

允许偏差（mm）

两块模板之间的拼装缝隙

≤1.0

相邻模板面的高低差

≤2.0

组装模板板面平面度

组装模板板面的长宽尺寸

2.0

组装模板两对角线长度差值

≤3.0

4连续梁0号块预压

（1）、预压范围

本连续箱梁为单线连续梁，0#块长度11米，宽度7.6米宽，梁底宽4.2米，翼缘板位置不考虑预压，但施工荷载要加入预压荷载，由于墩顶范围内的0#块梁体的自重荷载由墩身直接承担，也不考虑预压。

支架拼装时按方案纵距及横距布置钢管柱,纵横向均铺设工字钢,上面铺6mm组合钢模板,然后用塔吊吊装混凝土预制块对支架进行预压。

（2）、沉降观测点

预压观测点设置在底板面，在预压前对观测点的标高观测一次，每级加载完毕1h后进行支架变形观测，加载完毕后每6小时观测一次，观测至沉降稳定为止，以最后2测观测值沉落量差不大于2mm并超过24h，即可终止预压。

将预压荷载卸载后再对观测点标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的下沉。

观测点布置形式如下：

①向设置4个观测断面，分别设置于桥墩两侧（大小里程方向）550cm、150cm处。

②横桥每个断面设3个测点,分别是左右腹板各1个、底板中心1个，测点定在标有红油漆底板。

对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。

如图：

观测点布置图

预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及支架整体的下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与施工控制中提出的因其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。

预压完成移除预制块，根据线型重新放样，调整高程。

加载采用水平分层的方式加载，在加载的同时，设置专人检查支架、各种型钢支撑、模板等部位。

（1）预压加载布置分三级进行：

第一次加载至梁重量的60%（187.9吨,78块1m3预制块），

第二次加载为梁重的100%（310.8吨,129块1m3预制块）；

第三次加载为梁重的110%（341.8吨,142块1m3预制块）；

（2）加、卸载

1．对加载后各测量点标高值H2进行测量：

根据分级加载程序，每次布载完毕1h后进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录。

2．测量卸载前各测量点标高值H3：

维持布载24小时后、分级卸载前测量各测量点标高值H3。

3．卸载：

卸载过程的操作基本与加载过程相反

4．观测卸载后各测量点标高H4计算出各观测点的变形如下：

非弹性变形δ1=H1-H4。

通过预压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。

弹性变形δ2=H4-H3。

根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度δ2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。

另外，根据H2和H3的差值，可以大体看出持续荷载对支架或贝雷梁变形的影响程度。

测量数据及时整理分析，以便对支架的使用和预设变形值进行评估定论，以便准确调整合理的预拱度，使完成后的连续箱梁线型保持平顺美观，符合设计要求。

5.安全文明施工

（1）所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高处作业时必须系好安全带等。

（2）作业人员严禁穿拖鞋作业，严禁酒后作业。

（3）施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用。

（4）人员上下要由扶梯上下，不准攀登模板、脚手架上下，人员通道和运输通道应分开。

（5）遇有6级及以上的大风、浓雾等恶劣气候，不得进行吊装和高处作业。

（6）吊装作业时，有专人指挥，吊机摆放位置，起重机械操作过程中严格坚持“十不吊”装重大构件时应计算钢丝绳的容许吊重，根据吊机的性能，选择配套的起吊钢丝绳，定时检查吊装钢丝绳、吊具的使用情况，发现存在安全隐患立即更换。

6.常见问题及解决办法

（1）模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现麻面、蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

钢模板变形，要及时修整平直，钢模板间嵌缝应采用双面胶，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏，发生错台时要及时校正。

（2）混凝土浇筑后拆除模板时，发现实际轴线位置有偏移。

模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证底部位置准确。

混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（3）测量时，发现混凝土标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，采取电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

（4）模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

拆模后，必须清除打磨模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。

严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两次，以防漏刷，不宜涂刷过厚。

脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

主要

附件

1、设计图纸

4、其他

2、工艺图

3、配料单

交底人

技术负责人

质量员

现场施工负责人

交底时间

接受班组：

接受人：

现场监理

技术交底签到表

交底名称

日期

姓名

单位/部门

职务/工种

备注