DFMEA设计FMEA优质PPT.ppt

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FMEA潛在失效模式與后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis深圳市維信通管理顧問有限公司編著：

@#@畢才宏電話：

@#@13823334771E-mail：

@#@DFMEAChart項目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别失效起因机理发生度O现行設計控制預防现行設計控制探測检出度DRPN建议措施责任与期限措施结果采取措施严重度S发生度O检出度DRPN產品：

@#@關鍵日期：

@#@FMEA日期：

@#@FMEA的型式1DFMEA設計過程中潛在失效模式以及后果分析2PFMEA制造過程中潛在失效模式以及后果分析设计失效起因与机理例设计失效起因设计失效机理n规定的材料不正确n设计寿命估计不足n应力过大n润滑不足n维修保养说明不当n环境保护不够n计算错误n屈服n疲劳n材料不稳定性n蠕变n磨损和腐蚀設計失效模式nI類失效-不能完成規定功能1.突發性：

@#@斷裂、開裂、碎裂、彎曲、塑性變型、失穩、短路、斷路、擊穿、泄漏、松脫等等2.漸變性：

@#@磨損、腐蝕、龜裂、老化、變色、熱衰退、蠕變、低溫脆變、性能下降、滲漏、失去光澤、褪色等等nII類失效-產生有害的非期望功能1.噪聲、振動、電磁干擾、有害排放等等設計失效后果n設計失效后果可以從以下几方面考慮：

@#@1.對完成規定功能的影響2.對上一級系統完成功能的影響3.對系統內其他零件的影響4.對顧客滿意的影響5.對安全和政府法規符合的影響6.對整車系統的影響n常見后果如：

@#@噪聲、工作不正常、不良外觀、工作不穩定、間歇性工作、粗糙、失去功能、異味、性能衰退等等設計風險的檢出度判定PFMEA作业流程設計風險的嚴重度判定針對流程進行設計任務區分每一任務中潛在設計風險檢討確認整體設計流程（顧客要求量產前）設計風險的發生度判定進行D分析采取改進措施培訓設計工程師并確認改進結果風險優先順序數RPN=SOD文件化樣品&@#@設計SOP持續動態管理與監控低于閥值嗎？

@#@順序調整并明確DFMEA潜在失效模式清单NO設設計計任務任務失失效模式效模式SODRPN备注备注Severity（DFMEA）严重度后果评价准则级数无警告严重危害无预兆，影响安全，不符法规10有警告严重危害有预兆，影响安全，不符法规9很高系统不能运行，丧失基本功能8高系统能运行，性能下降不满意7中等舒适/方便下降，顾客不舒服6低舒适/方便下降，些许不舒服5很低配合外观不满足，大多顾客发现4轻微配合外观不满足，一半顾客发现3很轻微配合外观不满足，少有顾客发现2无无影响1Occurrence（DFMEA）发生度失效发生可能性可能失效率级数很高：

@#@失效几乎是不可避免的100/10001050/10009高：

@#@与以前经常发生失效的过程相似过程有关20/1000810/10007中等：

@#@一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的相似过程有关5/100062/100051/10004低：

@#@相对很少发生失效0.5/10003很低：

@#@很少几次有失效0.1/10002极低：

@#@不太可能发生0.01/10001Detection（DFMEA）检出度探测性评价准则级数不肯定根本无设计控制，不能找出失效模式10很极少只有很极少机会能够找出失效模式9极少只有极少机会能够找出失效模式8很少有很少机会能够找出失效模式7少有较少机会能够找出失效模式6中等有中等机会能够找出失效模式5中上有上多机会能够找出失效模式4多有较多机会能够找出失效模式3很多有很多机会能够找出失效模式2肯定几乎肯定能够找出失效模式1DFMEA分析原则分析作业原则处置方式例高S值优先分析处理如规定“当S7时应对此失效进行分析处理”閥值原则如规定“当RPN时不再进行失效分析处理”柏拉图原则如规定“每次对排列在前10位的RPN进行分析”DFMEA修订时机1.设计资料在设计评审、设计验证、设计确认中出现不致2.设计资料与生产过程出现不一致3.顾客投诉、退货分析与设计有关4.设计变更DFMEAChart項目功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别失效起因机理发生度O现行設計控制預防现行設計控制探測检出度DRPN建议措施责任与期限措施结果采取措施严重度S发生度O检出度DRPN產品：

@#@關鍵日期：

@#@FMEA日期：

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