预应力宽幅空心板梁施工作业指导书工程施工组织设计文档格式.docx

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模板不应与脚手架发生联系。

模板安装的精度要求高于预制梁精度要求，模板的精度要求，可参照施工规范的有关规定。

为了保护模板，方便拆模，模板与混凝土接触面、整体拆卸芯模及塞子与混凝土接触面，在使用前要涂抹隔离剂或用其他措施处理。

3.模板的拆除

拆模好坏涉及到预制梁的质量和模板的周转使用。

非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按照施工规范的有关规定办理。

承重模板应在混凝土能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，不同结构对强度的要求，可按照施工规范或设计规定执行。

拆模基本操作程序介绍如下：

①拆除拉杆，包括待拆模扇的拉杆和紧固侧板、底板的腹板拉杆和底板下拉杆等；

②拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇的粘结力。

③安装施力装置并施力脱模。

④吊移存放。

模扇离开梁体后，仍需多移出一定的空隙再起吊，以免起吊时梁体和模扇碰撞。

然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。

二、预应力混凝土浇筑

（一）预应力混凝土浇筑前注意事项

①预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm。

②为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密配合，并与孔道轴线垂直；

③梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密帖合，不得平移或转动；

④若采用侧模、底模振捣，应在底梁与基础之间加设弹性垫层，其厚度不宜小于1.5cm，以便提高振捣效果；

⑤考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时可加长1/1000L（L梁长）；

⑥垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

（二）混凝土浇筑工艺

混凝土的浇筑质量主要从两个方面控制，一是浇筑方法；

一是良好的振捣。

混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，当梁高跨长，或混凝土拌制跟不上浇筑进度时，可采用斜层浇筑，或纵向分段、水平分层浇筑，浇筑方法如下。

（1）浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

在将近另一端的时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。

（2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。

上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。

（3）分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。

混凝土浇筑运行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。

（4）当混凝土的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.18Mpa强度时，才能浇筑次层混凝土。

中断后浇筑次层混凝土时，要做到如下几点：

①浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；

②经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚度为10mm～20mm的水泥砂浆；

③接缝处于重要部位或结构物在地震区时，在浇筑时应加强钢筋，以防受力筋开裂；

④斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。

浇筑空心板梁，一般先浇筑底板，再立芯模，扎焊顶面钢筋，然后浇筑肋板和顶板混凝土，待混凝土初凝后，即可抽卸芯模。

（5）浇筑混凝土的一些注意事项

①强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；

②应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；

③为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振捣棒不得触击制孔器、钢筋和模板。

④后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑。

⑤混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂时，可延长至1h。

三、预施应力

（一）张拉前的工作

1.预留孔道工艺

①制孔方法采用埋设管道法。

制孔时先将薄铁皮按设计图纸卷成所需形状和尺寸的管道，置于模板内，浇筑混凝土成型后，不再从构件内抽出铁皮管而直接将预应力筋穿入管道内。

②制孔器采用金属波纹管。

一般时用厚0.3mm～0.6mm的镀锌钢带，由制管机卷制而成，管分为“通用段”和“连接段”。

钢带的厚度根据管径而定，管表面有螺旋状的凸肋，即增加的管的刚性，又可在接头处旋入直径稍大的连接管段。

成型后的管沿纵向和径向具有一定的刚度，沿长度又有较好的柔性，而且便于排布各种曲线道。

采用制孔管在制作预留孔时，应按设计规定或施工需要预留排气孔、排水孔和灌浆孔。

③孔道检查

制孔后，应用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为力筋穿孔创造条件。

2.穿束

穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置正确，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板加以纠正；

孔道内应通畅、无水分和杂物，孔道应完整无缺。

制好的钢筋束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折现象；

钢丝束按长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。

穿束工作一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根φ5的长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。

（二）张拉工艺

后张法是先浇筑混凝土构件，待构件达到设计规定的强度后，才可对预应力筋进行张拉锚固。

1.张拉程序

后张法梁的预应力筋张拉程序可参照下列规定进行。

持荷5min

①钢筋、钢筋束

0初应力1.05σk0.9σkσk（锚固）

②钢绞线束，有自锚性能的夹片式锚具

普通松弛力筋0初应力1.03σk（锚固）

低松弛力筋0初应力σk（持荷2min锚固）

其它锚具0初应力1.05σk0.9σkσk（锚固）

③钢丝束，有自锚性能的夹片式锚具

普通松弛力筋0初应力1.03σk（锚固）

低松弛力筋0初应力σk（持荷2min锚固）

其它锚具0初应力1.05σk0.9σkσk（锚固）

σk为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内）；

两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、画线、测伸长、插垫等工作应一致；

梁的竖向预应力筋可一次张拉到控制应力，然后持荷5min后测伸长和锚固；

预应力的张拉控制应力符合设计要求，需要超张拉时，可比设计要求增高5%，但不得超过最大张拉应力0.8Rby。

2.两次张拉工艺

预应力梁在混凝土强度达到设计强度之前，如达到设计强度的60%以上，先张拉一部分力筋，对梁体施加较低的预压应力，使梁体能承受自重荷载，提前将梁移出生产梁位。

预制梁移出生产台座后，继续进行养护，待达到混凝土设计强度后，进行其他力筋的张拉工作。

预应力梁进行早期张拉力筋的根数、位置和锚头局部承压应力均需通过验算后确定。

3.张拉要点

应尽量减少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或构件出现裂缝、翘曲变形。

力筋的张拉顺序应按设计规定进行。

张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线作标记；

为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σk值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于σk时进行。

在任何情况下，预应力筋的σk不得大于最大张拉应力0.8Rby。

两端同时张拉成束预应力筋时，为减小应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至σk值后，在压紧锚塞。

4.滑丝和断丝处理

在张拉过程中，每束钢丝断丝或滑丝数量不得超过1根；

每束钢绞线断丝或滑丝数量不得超过1丝；

每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%；

单根钢筋禁止出现断丝或滑丝。

（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查。

①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；

千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔紧和退楔。

②锚具尺寸应正确，保证加工精度。

锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。

亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

③锚塞应保证规定的强度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。

锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：

钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；

钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；

清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；

锚具中心线必须与孔道中心线重合。

（2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝。

①垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。

③楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

④千斤顶给油、回油工序一般应缓慢平稳进行。

特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

⑤张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。

（3）滑丝与断丝的处理

①钢丝束放松。

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。

一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。

这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹。

然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。

主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。

然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢筋束。

安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。

在钢筋束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1~2根钢丝产生抽丝。

这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

5.安全操作注意事项

①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。

在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时应停止开动千斤顶或卷扬机。

⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑