市政工程施工方案工艺流程Word文件下载.docx
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砌体外露面，在砌筑后12—18小时之间应及时洒水养护，经常保持外露面的湿润。
养护期为7—14天，在养护期间避免碰撞或振动。
（3）、沉降缝：
按设计要求设置，各部位沉降缝的制作应略高于砌筑高度。
（二）、浆砌块石挡墙施工
块石选用石质新鲜、坚硬、无风化、色泽均匀、无裂纹、或剥落层具有良好抗水性的块石，单块重量不小于50kg；
砌筑时应先测量放样桩，确保砌筑轴线、砌筑断面、砌筑高程符合设计要求，砌石挡墙施工时应做到：
墙体砌筑时宜分皮卧砌，块石大面应朝下，上下层交叉错缝互相压叠，内外搭砌咬紧，保证砌体密实，外坡面平整顺直美观。
墙体砌筑时应避免通缝，不准外塞石，不准摇大面；
严禁采用内外层砌筑中间乱石填心，面层砌筑内部乱石堆填的错误砌筑方法。
砌筑分缝板用指定建材制作，并按设计长度进行分缝。
2、钢筋砼箱涵施工
1施工流程：
测量定位→围堰→基坑开挖→垫层施工→箱涵浇筑。
本工程采用大开挖施工，两侧预留80cm的工作面。
两侧设置30×
30cm集水沟，外侧设30*40cm的排水沟，靠近两端围堰处设两个集水坑。
两个集水坑设一台Ф100潜水泵，用于明沟排水。
施工期间加强明沟排水，避免箱涵基底土体受水浸泡。
2土方开挖
用挖掘机挖至距箱涵底标高15~20cm厚采用人工开挖。
3砼垫层施工
砼垫层采用现场拌合，沿箱涵纵向方面外侧搭设钢管脚手架，在钢管脚手架上布置若干个可移动滑槽,作为砼输送点，通过滑槽将砼输送到坑底后，采用人工摊铺。
振捣采用平板振动器振捣。
4箱涵钢筋
（1）、箱涵钢筋分三次绑扎成型：
即在垫层施工完毕具有足够强度后，首先绑扎底板及墙板施工缝以下钢筋；
底板混凝土浇筑后第二次绑扎，墙板钢筋顶板模板安装后第三次绑扎顶板钢筋。
（2）、钢筋保护层用花岗岩石块垫层控制，用于侧墙砂浆垫块应预埋入铁丝，以利绑扎。
（3）、每次钢筋绑扎完成后，请监理代表检查隐蔽工程后支模浇混凝土。
（4）、对于侧墙施工缝处钢筋粘接浆体，应认真清理干净。
（5）、侧墙钢筋绑扎时，采用活动脚手架。
（6）、顶、底板钢筋的上、下层采用马凳型钢筋来控制，侧墙内外层用拉结型钢筋来控制。
5模板施工
箱涵模板全部采用定型钢模，箱涵内翼腋角也用定型倒角钢模来控制。
箱涵侧墙模采用串心螺栓来控制内外模的间距，串心螺栓用φ12圆钢制成，中间带有一块止水片，两端有铁片和钢筋接触，不能移动，端头做成螺纹式，用特制钢套头固定，在混凝土浇筑完成后拆模时，将钢套取出，清理干净重复利用，然后割掉串心螺栓外露部分，再用1:
1水泥砂浆分两次抹后，亦可在砂浆内渗透入UEA微膨胀水泥，以防渗漏。
箱涵顶撑采用φ48mm钢管，每孔成6行排列，支撑下端应安置在槽钢上，使应力分散，防止混凝土受损，上端应用支垫木托住钢模，支垫木和钢管接触处应焊接10cm×
10cm×
1.5cm的小钢板，免使垫木受剪力破坏，沿渠道纵向每隔5m采用剪刀撑固定，使内部钢管支架形成整体。
外模的斜撑应在撑脚处应打入钢管。
模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。
6混凝土施工
混凝土的浇筑：
以沉降缝分段浇筑。
采用泵送砼。
每段箱涵混凝土分二次浇筑，第一次浇筑箱涵底板以上70cm；
第二次浇筑剩余部分。
留由凸型水平施工缝，中间设3mm厚的钢板止水带，墙身应以每层厚度50cm左右成阶梯状推进，浇墙身时应二边墙同时推进。
浇筑底板和顶板时，应同时向前推进。
后浇筑的混凝土应在先浇的混凝土初凝前进行衔接。
混凝土的振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应避开钢筋和模板，振捣点间距不应超过其作用半径的1.5倍，插入下层混凝土5~10cm，每一处振动完毕应边振动边徐徐提出，振动棒对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的状态是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
在底板和顶板面配平板振捣器振平。
在振捣混凝土时，应注意随时检查模板受力情况和钢筋的变化，不得使模板和钢筋发生位移。
浇筑混凝土时，施工人员应另置脚手平台，脚手平台的支撑，固定均需和箱涵的模板和钢筋分开，不得互相支连。
混凝土浇筑成型后及时养护，混凝土外露面一般采用塑膜覆盖并定时浇水湿润，浇水时严禁用水泵喷浇，防止破坏混凝土。
养护需确保混凝土表面不露白，一般至少养护7天以上，在养护期间应防止混凝土受风、阳光、温湿度急剧变化对混凝土发生影响。
养护期间内不得在混凝土表面加压、冲击和有腐蚀物的触及。
7橡胶止水带安装
橡胶止水带到现场时先严格检查有无损伤，孔眼和变质变形等，并检查长度、尺寸等是否符合设计要求。
橡胶止水带在保管时不能受油渍等腐蚀侵蚀，不得置于阳光下曝晒，不与尖硬物接触，防止损伤。
在使用前再一次检查，符合标准后方可使用。
本工程采用整条环形橡胶止水带，在浇筑箱涵底部混凝土时，上部止水带应固定在特制的框架上，防止止水带移动。
在上部立模、扎钢筋时注意保护，不致损伤变形。
8水平施工缝设置及施工
上、下层的施工缝，采用凸缝处理，水平应成直线。
在浇筑上层混凝土时应将模板内部凿除浮渣清理干净，并擦干积水，施工缝处先用1:
1砂浆铺设，以增加上下层混凝土的结合。
浇筑混凝土时，应确保橡胶止水带平直，且在正中位置，先用泡沫板条在外口嵌平固定，然后在浇到外口时抽去泡沫条，以保证止水带位置正确。
在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带位置正确。
在一节箱涵浇好后，外露部分的止水带应注意保护，尤其是起端第一节的止水带外露面，由于外露时间较长，为防止日晒雨淋，杂物侵蚀而变质和老化，采用遮蔽和包扎的保护方法来解决。
3道路工程施工
1测量定位放样
为了确保施工符合设计要求，施工前需认真做好线路领桩、补桩、施工放样等工作，以保证施工顺利进行和保证施工质量。
施工前做好路线复测工作，对修筑的路基线路根据设计文件中和领桩时确定的开挖、填筑的中心线进行现场测量，验证在定线进所测定的位置标桩、高程、转角点是否准确无误。
道路中线放样：
根据加密的导线点，设计院提供的道路中心坐标，及道路曲线要素，每隔一定距离用极坐标法现场定出道路中心线。
道路高程放样：
道路高程测量临时水准点的测设方法及精度要求按规定执行，用水准仪往返一测回测量，闭合差不超过±
12L1/2，L-两点之间水平距离。
每20米设一桩，并在两侧边缘设指示桩进行水平测量，并标明各基层设计标高。
2路基施工
施工执行的技术标准和验收标准必须符合招标文件的要求。
结合本工程情况重点对路基进行处理，施工特点采用措施分述如下：
（1）、施工准备
在路基施工前，首先认真做好测量放样、清理现场、场地排水等准备工作。
（2）、清理场地
施工前必须清除施工现场内的所有有碍施工的障碍物。
根据施工需要，可以分期分批进行场地清除工作。
（3）、基底处理
基底处理是路堤稳定、坚固极为重要的因素，必须认真做好基底处理工作。
路床碾压整形：
采用轻、重型压路机结合进行碾压，碾压时，压路机压不到或不能碾压地段必须采取蛙式打夯机或人工夯实。
路基压实时遵循先轻后重、先稳后振、先慢后快、先边后中及锥坡要重叠等原则。
碾压作业时，行间（横向）重叠0.3～0.5m，碾压区段间（纵向）重叠1m以上，做到无偏压、无死角、碾压均匀。
压实度标准按照规定采用重型击实标准。
填筑过程中进行沉降和稳定检测，当接近或达到极限填土高度时，严格控制填土速率，路堤中线地面沉降速率每昼夜不大于1.0cm，坡角水平位移速率每昼夜不大于0.5cm。
路基压实后，不得有松散、弹簧、翻浆及表面不平整等现象，路基碾压后，路基含水量应按最佳含水量控制在16～20%，最佳密实度达到设计标准。
碾压后对土基标高、纵横、坡度和平整再进行调整。
3石灰稳定土的施工方案
（1）、材料
1）、石灰：
钙石灰和镁石灰均可使用。
在有条件时可优先采用磨细的生石灰。
生石灰的CaO+MgO含量宜大于60%，消石灰的CaO+MgO含量宜大于50%。
石灰的CaO+MgO含量小于30%时，不得采用。
消石灰应充分消解，不含有未消解颗粒。
磨细生石灰应完全粉磨，不得含有杂质。
石灰技术标准如下表规定：
石灰的技术指标
类别
钙质生石灰
镁质生石质
钙质消石灰
镁质消石灰
指标
等级
项 目
有效钙加氧化镁含量（%）不小于
85
80
70
75
65
60
55
50
未消化残渣含量（5mm圆孔筛的筛余，%）不大于
7
11
17
10
14
20
含水量（%）不大于
4
细度
0.71mm方孔筛的筛余（%）不大于
1
0.125mm方孔筛的累计筛余（%）不大于
13
-
钙镁石灰的分类界限，氧化镁含量（%）
≤5
＞5
≤4
＞4
石灰的存放时间不宜过长，否则应进行CaO、MgO有含效量的测试过达到级或级以上石灰方可使用。
2）、土源
土的塑性指数（用100g平衡锥测定）宜为11-25，并不得小于6或大于30。
当温度为700℃时，土中有机质含量应小于8%，硫酸盐含量宜小于0.8%。
3）、水：
饮用水、洁净的河水均可用于石灰土的施工。
（2）、施工准备
1）、验收土基、沟槽是否有杂物，积水等，合格后方可进行石灰土的施工。
2）、确定灰土配合比：
石灰、土源等验收合格后，见证取样送市检测中心，通过重型击实试验，取得灰土的最大干密度和最佳含水量。
假设经试验6%、12%灰土的最大干密度分别为1.75g/cm3、1.69g/cm3,最佳含水量分别为16%13%，则由此就可计算出6%石灰土松方密度为：
1.75*95%=1.663t/m3,12%石灰土松方密度为：
1.69*95%=1.605t/m3
3）、混合料的配制与拌和
①采用集中场拌法，挖成的素土堆成堆，消解石灰。
采用挖掘机、装载机翻拌，推土机推拌相结合的方法进行。
②石灰消解：
消石灰含水量控制在20%-30%左右。
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