生产效率与标准工时管理规范含表格文档格式.docx

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2.1.2.有效工时产出率（E2）=产出工时/有效工时

有效工时产出率的意义在于找出生产过程中因操作方法不当而产生的无效时间﹐并加以改善。

2.1.3.综合效率（E）=总产出工时/总投入工时=投入工时有效率*产出工时有效率综合效率的意义在于找出生产过程中所有的非生产因素﹐并加以改善。

※由上可以看出﹐一般情况下﹐此三项KPI指标的计算值都<

100%﹔反之﹐则可能是参与计算的各项数据数据统计有误﹐需要重新修订。

2.2.相关参数的定义

2.2.1.投入工时

投入工时﹕投入工时指的是员工的支薪工时﹐包括正常上班时间和加班时间两部分﹐也就是从人资系统导出的员工实际刷卡工时。

投入工时=正常班工时+加班工时

2.2.2.有效工时

有效工时=投入工时-损失工时

2.2.3.损失工时

损失工时﹕损失工时包括换线、待料﹑来料不良﹑机故﹑试样、重工、等损失的时间。

※在标准工时的制定中﹐计入到宽放时间的不计入在损失时间里面。

2.2.4.产出工时

产出工时=产出数量*标准工时

2.2.5.产出数量

产出数量﹕产出数量指的是在生产过程中产出的合格产品的数量,可以是从

SAP或SFC系统中下载的数据﹐也可以是在仓库的入库记录表中查得的数据。

2.2.6.标准工时

标准工时﹕一位合格适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。

三、E1,E2与E的目标管控与核算

3.1.投入工时的计算

在生产现场，有不少工种（如现场物流，品管，维修等）与生产直接相关，但其工作无标准工时，从加强人员作业效率管控的角度出发，其效率纳入本办法管控之中。

所有与生产直接有关的直接人力，都纳入本办法的管控范围。

本办法对投入工时的计算作如下规定﹕

3.1.1.投入工时分正常班工时和加班工时两部分计算﹐正常班工时统一由人资考勤系统获得﹔加班工时根据每天的加班统计报表获得。

3.1.2.投入工时所统计的人员范围﹐包括所有与生产直接有关的人力﹕一类为有标准工时的人力（产线的直接作业员）﹔一类为无标准工时的人力（现场的物流员﹑品管﹑维修﹑线长等）。

3.1.3.为简化工时提取，可以采取按与生产有直接关系的部门（课）的方式，由制造处确定纳入工时核算的课别，纳入核算的课，其间接人员的工时同样纳入核算。

3.1.4.各制造处确定合理的无标准工时工种人员数量与产线直接作业员的合理配比关系，确定其比例系数（r），并通过抽查法等方法，对该系数进行优化。

3.1.5.经优化确定之系数（r）﹐本办法规定每季度检讨一次﹐检讨的重点如下﹕

1）.每季度对纳入工时核算的课别进行人力结构盘点﹐重新计算比例系数（r）。

2）.新的比例系数（r）﹐与上期比较﹐如（r）值上升﹐则需要检讨并进行优化。

3）.新的比例系数﹐要经过IED核准后方可执行。

3.2.E1﹑E2与E的目标管理与核算

3.2.1.E1的目标设定与核算

投入工时有效目标=（总投入工时-制度规定休息工时）/总投入工*100%=95.83%

实际投入工时有效率=（总投入工时-制度规定休息工时-其它实际损失工时）/总

投入工时*100%

3.2.2.E2的目标设定与核算

对E2采取预定目标的方式进行管理,由年初确定各月目标。

实际有效工时产出率=Σ（各机种/料号产出数量*各机种料号标准工时）（1+r）/（总投入工时-制度规定休息工时-其它实际损失工时）*100%

3.2.3.E的目标设定与核算

E的目标与实际达成由E1和E2的目标设定及实际达成情况确定综合效率目标=投入工时有效率目标*有效工时产出率目标

实际综合效率=实际投入工时有效率*实际有效工时产出率

3.3.E1﹑E2与E的检讨重点

3.3.1.影响E1的因素主要为管理性与系统性因素,影响E2的因素主要为作业员现场操作性因素。

3.3.2.E1不达标时﹐重点检讨设备﹑人力的工作负荷情况﹐找出哪部分损失工时最多﹐占的比重最大﹐并作出对策加以改善。

3.3.3.E2不达标时﹐重点检讨生产过程中设备﹑人力的作业标准化状况及人员素质。

3.3.4.E不达标时﹐需检讨全面的生产效率,并作出改善对策。

四、标准工时的制定

4.1.目前,制定标准工时经常采用的方法有如下四种﹕秒表法、经验判断法、历史记录法、预定时间标准法。

现时,CMMSG事业群普遍采用秒表法或预定时间标准法来制定各产品的标准工时。

4.2.秒表法制定标准工时

秒表法制定标准工时是指在一段有限的时间内﹐连续地直接观测操作员的作业﹐除了记录工作次数与工作时间之外﹐还要与标准作业的观念比较﹐赋予一个估计值﹐然后再考虑工作之外的放宽时间,即得标准工时。

4.2.1.标准工时=正常时间＋宽放时间＝正常时间×

（1＋宽放率）

4.2.2.正常时间=观测时间×

评比系数

4.2.3.评比系数﹕所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢﹐给予适当的调整﹐以符合平均工人的正常速度.

4.2.4.宽放时间﹕正常时间仅指一位合格胜任的工人﹐以正常速度运行该工作所需的时间﹔经验告诉我们﹐一个人不可能没有任何中断的整天以相同的速度操作﹐在操作中﹐因私事原因、疲劳、不可避免之延迟等因素的影响﹐使工作中断﹐操作时间增加﹔设定宽放值之基本用意﹐乃在于加入足够的时值于正常生产时间内﹐使以正常速度操作的正常工人能合理地达到标准。

4.3.预定时间标准法制定标准工时（以MOD法说明）

预定时间标准法制定标准工时是指不需经过直接测时﹐而是将各工作单元依次序记录后﹐再按每个单元之特质逐项分析查表预定其时间值﹐再经过累加之后即为该工作之正常时间。

然后再加适当之宽放﹐即得工作标准工时。

※MOD法计算的时间即为正常作业时间

4.3.1.标准工时=MOD法时间＋宽放时间＝MOD法时间×

五、标准工时的维护及稽查

5.1.标准工时的维护

5.1.1.新产品导入量产时﹐由制工及相关人员制定标准工时初始版。

5.1.2.量产两周后﹐相关人员对标准工时进行现场测定和确认。

5.1.3.量产前三个月﹐标准工时每月至少修订一次。

5.1.4.量产三个月后﹐标准工时每半年至少修订一次。

5.1.5.适逢制程变动﹑自动化设备导入﹑产品设计变更（ECN）等较大改动﹐标准工时需要重新修订。

5.2.标准工时的稽查

标准工时原则上由各（M）BU自行制定和修订﹐为保证标准工时的时效性和准确度﹐IE处需参与标准工时的制定和修订工作﹐并不定时的对已制定之标准工时作抽查﹐以验证现行的标准工时的正确与否。

5.2.1.新产品导入﹐制定标准工时初版时﹐需经IE处对标准工时进行核准后方可执行。

5.2.2.标准工时修订时﹐相关单位需通知IE处﹐由IE处派员一同前往现场﹐共同测定标准工时并进行修订。

5.2.3.IE处不定期对各（M）BU已制定的产品标准工时进行抽查验证﹐若抽查结果不合格﹐则相关单位必须作成行动方案﹐重新制定各有关产品的标准工时﹐直到IE处抽查到的结果符合要求为止﹐此修订不受”5.1”条之时间约束。

5.2.4.标准工时不定期稽查之作业办法

时间及频率

范围

IED

BUIE

1）.采用不定期的抽查方式。

2）.IE处以月为单位制作稽查规划。

3）.该月内有规划稽查之BU﹐抽查的次数至少2次以上。

1）.龙华厂区内﹐除塑模开发处﹑冲模开发处之所有制造处。

2）.各制造处所有厂部及工段均需抽查。

3）.所抽查产品/料号之数量﹐至少占当时生产的产品/料号的数量30%以上。

1）.抽查某个BU﹐需提前一天电话通知该BU的IE负责人﹐以做相关准备。

2）.抽查前﹐需准备好秒表﹑工时测定表﹑观测板等测时工具。

3）.抽查时﹐需有该BU的相关人员从旁协助﹐确认测时结果。

1）.负责人接到通知后﹐需提前准备好当天各生产单位的排产计划表。

2）.负责人接到通知后﹐需提前准备好当天各生产产品/料号的标准工时资料。

3）.安排人员协助IE处测时人员的测时工作。

5.3.标准工时不合格判定标准

5.3.1.现场测定

由IE处标准工时测定人员﹐会同相关部门有关人员﹐一起在生产现场﹐就某个正在生产的产品进行工时测定﹔实际测定之标准工时和现时维护之标准工时作比较﹕若实际测定之标准工时大于现时维护之标准工时﹐其值超过5%时﹐则判定为现时维护之标准工时不合格﹐需重新修订﹔其余不在此判断之列。

※当实际测定之标准工时大于现时维护之标准工时﹐并超过5%时﹐说明该产品现时维护的标准工时偏高﹐需要重新修订。

5.3.2.SAP﹑SFC系统在线数据判断

根据SAP﹑SFC系统中所记录的数据﹐当某产品/料号的有效工时产出率>

105%时﹐则判定为现时之标准工时可能不合格﹐需重新测定。