隧道初支技术交底Word文档格式.docx

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4mm热轧无缝钢管，长度

L=5.0米，每榀8根；

挂网采用φ8mm〔20×

20cm〕双层钢筋网；

钢拱架采用I25a型钢，间距

60cm；

喷射混凝土采用C20喷射混凝土31cm；

C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。

导洞临时支护钢筋网采用φ8mm〔20×

20cm〕单层钢筋网；

钢拱架采用I20b型钢，间距60cm；

喷射混凝土采用C20喷射混凝土22cm，锚杆采用Φ22mm早强砂浆锚杆，长度L=3.5米，间距100

60cm。

㈠喷射混凝土施工

1、拌合料输送：

拌合好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过程

中要特别防止混凝土的离析。

2、检查机具设备和风、水、电等管线，湿喷机就位，并试运转。

3、对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。

施工准备

受喷面处理

埋设喷层厚度标钉

机具到位

原材料进场检验

接通风水电、试机

自动计量搅拌混凝土

初喷混凝土作业

搅拌车运输喷料

复喷混凝土作业

补喷、调整配合比

隐蔽检查

不合格

合格

结束

喷射混凝土施工工艺流程

4、必须在隧道开挖后及时进行施作。

喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷

射砼的厚度。

5、喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。

6、喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。

同时测量其平整

度和断面，并将此断面与开挖断面比照，确认喷射砼厚度是否满足设计和标准要求。

7、喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、

输送管路内残留物去除干净。

8、喷射混凝土的养护：

a.混凝土喷射终凝2h后，应进行喷雾养护，养护时间不少于14天；

b.隧道内环境气温低于5℃时，需在洞口采用搭设暖棚保温，增加暖炉等措施进行升温。

㈡锚杆施工

1、砂浆锚杆施工工艺

1）锚杆制作：

锚杆集中制作，采用Ф22HRB335钢筋，长度5米/根。

2）机械设备养护：

在锚杆施工前应对施工机械及设备进行试运行、养护。

3）锚杆孔位测量：

测量人员应按设计要求进行锚杆孔位测设布点。

4）锚杆钻机就位、钻孔：

钻机就位要稳定，准确对中钻孔孔位，进行钻孔工作。

成孔后须对孔进行清孔，可使用压缩空气进行吹孔。

5）注浆：

向清完的孔中注浆，注浆要饱满、密实，砂浆应符合设计要求并严格按配合

比设计施工。

6）插入锚杆：

砂浆灌浆后应及时插入锚杆杆体。

锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出；

假设孔口无砂浆流出，那么应将杆体拔出重新灌浆。

全长黏结锚杆应灌浆饱满。

7）锚杆尾部和钢拱架应焊接牢固。

2、锁脚锚管施工工艺

放样布孔

成孔

清孔

插入锚管

注浆浆液准备

隧道锁脚锚管工艺流程图

1）锚管制作：

锚杆集中制作，统一加工。

采用Ф50x4热轧无缝钢管，5m/根，钢管前端

加工成锥形，尾部焊接ф6钢筋加筋箍，管口段留有不小于30cm钢管不开孔，其余局部管

壁每隔15cm交错钻8mm的注浆孔。

在锚管施工前应对施工机械及设备进行试运行、养护。

3）锚管孔位测量：

测量人员应进行锚杆孔位测设布点，并做好标记。

4）锚管钻机就位、钻孔：

钻机就位要稳定，准确对中钻孔孔位，进行钻孔，孔径50mm。

5）成孔后须对孔进行清孔，使用高压风进行吹孔。

6）插入锚管：

插入锚管，安装止浆塞。

锚管尾部与型钢拱架焊接牢固。

7）注浆：

向清完的孔中注水泥浆，水灰比1：

1，注浆要饱满、密实，砂浆应符合设计

要求并严格按配合比设计施工。

注浆压力0.5~1MPa。

注浆结束后用M10砂浆封堵管尾。

㈢钢筋网施工

1、断面检测：

对断面进行检查超、欠挖情况，欠挖局部必须凿除处理。

2、初喷混凝土：

断面符合要求后应进行初喷混凝土作业，喷射厚度3cm。

。

3、锚杆施工：

在初喷混凝土施工完成后及时进行锚杆施工。

4、钢筋网安装：

在锚杆安装合格后应进行钢筋网安装施工，钢筋网的搭接长度为

30d=240mm，并与锚杆或其它固定装置焊接牢固。

5、喷射混凝土：

在钢筋网安装检验合格后对钢筋网喷射混凝土施工。

欠挖处理断面检查

初喷混凝土

打锚杆

钢筋网安装

返工位置检查

喷混凝土

钢筋网施工工艺流程

㈣钢拱架施工

1、钢架的位置确定：

在初喷混凝土后对钢架的位置进行测量放样，并及时清理拱脚底

浮渣。

2、铺设钢筋网、钢支撑安装：

在去除拱脚底浮渣后应进行钢筋网及钢支撑安装施工，

钢支撑安装要严格按照放样结果进行施工。

5、安装纵向钢筋连接筋：

钢支撑之间必须用Ф22纵向钢筋连接，长度根，间距

1m，在拱架内外交错布置，使之成为一个整体。

4、锚〔管〕杆固定：

钢支撑安装完成后应使用锚杆固定，并用L型筋将锁脚锚管和系

统锚杆尾部与钢拱架焊接，使钢支撑牢固、稳定。

5、在钢支撑安装完成后要及时喷射混凝土，喷射混凝土要完全覆盖钢拱架，保护层厚

度不小于20mm，外表平整。

四、施工要点

㈠喷射混凝土

1、喷射施工准备工作做好后，严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀。

喷射时喷喷

射手应严格控制水灰比，使喷层外表平整光滑，无干斑或滑移、流淌现象。

2、在未上混凝土拌和料之前，先开高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出来的水和

高压风应呈雾状。

如喷嘴风压缺乏〔适宜的风压一般为0.1-0.15MPa〕,可能是出料口堵塞；

如喷嘴不出风，可能是输料管堵塞。

这些故障都应及时排除，然后再开电动机。

先进行空

转，待喷机运转正常后再开始投料、搅拌和喷射。

3、喷射应分段、分部、分块，按先墙后拱、自下而上进行喷射，喷嘴需对受喷岩面作

均匀的顺时针方向的螺旋转动，一圈压半圈的横向移动，螺旋直径约为20-30cm,以使混凝

土喷射密实。

4、为保证喷射混凝土的质量，减少回弹量和降低粉尘，作业时还应注意以下事项：

a喷射分段长度不应超过6m。

分部为先下后上，分块大小为2m×

2m,并严格按先墙后拱，先下后上的顺序进行喷射，以减少混因重力作用而引起滑动或脱落现象的发生。

b掌握好喷嘴与受岩面的距离和角度。

喷嘴至岩面的距离为1.5-2m，过大或过小都会

增加回弹量；

喷嘴与受喷面垂直，并稍微偏向刚喷射的部位〔倾斜角不宜大于10°

〕,那么回

弹量最少、喷射效果和质量最正确。

c混凝土喷射程序：

即喷射时喷射移动可以采用螺旋形移动前进，也可采用S形往返移

动前进。

5、调节好风压与水压

风压与喷射质量有密切的关系，过大的风压会造成喷射速度太高而加大回弹量，损失

水泥；

风压过小会使喷射力减弱，那么混凝土密实性差。

因此，根据喷射情况应适当调整风

压。

6、一次喷射厚度问题

喷射作业应分层进行，一次喷射厚度不得太厚或太薄，它主要与喷射混凝土层与受喷

面之间的粘结力和受喷部位等有关，并且应根据速凝剂掺量、喷射效率、回弹损失等因素

而定，一般按下表确定喷射厚度。

7、分层喷射的间隔时间

分层喷射，一般分3～4层喷射，后喷射层应在前面一层喷射砼终凝后进行施工，分层

间隔时间视喷射混凝土终凝情况而定。

喷射厚度和喷射部位

工程一次喷射厚度〔cm〕

拱部5～6

边墙7～10

8、喷射混凝土的养护

为使水泥充分水化，使喷射混凝土的强度均匀增长，减少或防止混凝土的收缩开裂，

确保喷射混凝土质量，应在其终凝1～2h后进行喷雾养生，养护时间应不少于14d。

9、喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；

作业区的

气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°

C。

㈡锚杆

1、隧道工程坑道开挖后，应尽快安设锚杆。

2、一般宜先初喷混凝土，再钻孔安设锚杆。

3、锚杆的纵向间距60cm，环向间距1m、孔径50mm、孔深5m，梅花形布置。

4、锚杆杆体露出岩面长度，不应大于喷层的厚度。

5、锚杆杆体应调平直、除锈和除油。

6、应优先使用普通硅酸盐水泥，条件不具备可使用矿渣硅酸盐或火山灰硅酸盐水泥。

7、宜采用清洁、坚硬的中细砂，粒径不宜大于3mm,使用前应过筛。

㈢钢筋网片

1、钢筋使用前，应去除污锈。

2、成品钢筋网安设时，其搭接长度不小于240mm。

钢筋网宜在岩面喷一层混凝土后铺

设；

采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。

3、钢筋网应与锚杆、钢拱架或其他锚定装置联结牢固，喷射时钢筋网不得晃动。

4、在喷射混凝土之前，先将钢筋网挂设在岩面上。

5、钢筋网通常应环向和纵向布置。

6钢筋网应根据被支护围岩面上的实际超伏形状铺设。

7、为便于挂网安装，将钢筋网先加工成网片，长度不宜超过240cm，宽度为循环进尺

加搭接长度，宜为84cm和144cm。

8、钢筋网应与锚杆联结牢固，并应尽可能多点联结，以减少喷射混凝土时使网筋发生“弦振〞。

锚钉的锚固深度不得小于20cm。

以确保联结牢固、平安、可靠。

9、在开始喷射时，应适当缩短喷头至受喷面的距离，并适当调整喷射角度，使钢筋网

反面混凝土到达密实。

对于枯燥土质隧道，第一次喷射一定不能太厚，否那么混凝土将鼓起

或剥落。

10、在有水地段，应改变配合比，增加水泥用量。

先喷干混合料，待其与涌水融合后，

再逐渐加水喷射。

喷射时由远而近，逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管将水引出，

再在导管附近喷射。

㈣钢拱架

1、钢拱架应架设在隧道横向竖直平面内，其垂直度允许误差为±

2°

2、严格按照设计要求在拱脚纵向设置