沉井方案Word文件下载.docx

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在施工前要要对施工范围内场地挖探坑等工作确保施工的顺利进行。

2.2施工对策

采用多工作面多工序平行流水作业施工的方法，科学组织，合理安排，确保优质按期完成施工任务

（一）制定严密的施工计划：

认真按照甲方要求的工期计划以及关键工期细致地编制施工计划，并在施工过程中根据实际情况对施工计划实行动态控制管理，以确保整个工程按时优质完成。

制定计划时需充分考虑各工序之间的联系及对工程施工进度中可能造成影响和延误的因素，预先制定当这些延误及影响发生时所需采取的对策和措施。

（二）组织有经验的施工队伍和配备先进的机械设备，选择合适的顶进设备和经验丰富的施工管理者。

从参加过类似工程的施工队伍中组成项目经理部，以满足本工程施工的需要，充分发挥他们在类似工程施工中的成功经验，抽调具有丰富施工经验的施工管理人员及操作工人，以确保本工程的顺利进行。

（三）认真协调并组织好各分部工程施工环节，尽可能把相互之间的干扰和影响降至最小程度。

（四）强化施工质量意识，明确施工管理目标——确保达到优良工程，严格按技术规范要求对工程质量进行层层把关，确保工程质量达标。

（五）严格把好材料供应关，确保材料的质量及供货期，为工程的顺利进行提供保证。

三、沉井施工

1.沉井施工程序：

基坑测量放样基坑开挖刃脚垫层施工立井筒内模和支架钢筋挷扎立外模和支架浇捣混凝土养护及拆模封砌预留孔井点安装及降水凿除垫层、挖土下沉沉降观察铺设碎石及混凝土垫层绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土混凝土养护素土回填。

2.基坑测量放样

根据沉井设计图纸和工程地质报告所揭示的地质情况，沉井基坑开挖深度取2米，沉井刃脚外侧面至基坑边的工作距离取2米，基坑边坡采用10.5放坡。

整平场地后，根据沉井的中心座标定出沉井中心桩、纵横轴线控制桩及基坑开挖边线。

施工放样结束后，须经监理工程师复核准确无误后方可开工。

工作井、接收井基坑布置示按甲方指定位置。

3.基坑开挖

经监理工程师认可的基坑开挖边线确定后，即可进行挖土工序的施工。

挖土采用人工挖土。

基坑底面的浮泥应清除干净并保持平整和干燥，在底部四周设置排水沟与集水井相通，集水井风汇集的雨水及地下水及时用水泵抽除，防止积水而影响刃脚垫层的施工。

4.刃脚垫层施工

刃脚垫层采用砂垫层和混凝土垫层共同受力。

4.1、砂垫层厚度的确定

砂垫层厚度H可采用如下计算公式计算：

N/B+ɣ砂H≤[ơ]

根据计算结果，无论是工作井还是接收井，砂垫层厚度H均为80㎝。

砂垫层采用加水分层夯实的办法施工，夯实工具为平板式振捣器，分层厚度≤30㎝。

4.2、混凝土垫层厚度的确定

混凝土垫层厚度可按下式计算：

h=（G0/R－b）/2

根据计算结果，混凝土垫层厚度h为10㎝（工作井为10㎝，接收井为10㎝）。

混凝土垫层表面应用水平仪进行校平，使之表面保持在同一水平面上。

5.立井筒内模和支架

由于顶管沉井高度达9米左右，因此，井身混凝土分二节浇捣，内模同样分二节安装。

井筒模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

5.1、钢筋绑扎

钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；

钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋均应调直；

预制构件中的主筋均应采用对焊、焊接并按照有关规定抽样送检；

钢筋接头应互相错开，并严格按照国家《标准混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）中的有关规定执行；

现场钢筋绑扎时，其交叉点应用21#铁丝绑扎结实，必要时用电焊焊牢。

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定，绑扎钢筋时应采用撑件将两层钢筋位置固定，保证钢筋设计间距。

为了保证保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置同强度标号的水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧并互相错开。

钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。

隐蔽验收合格后方可进行立外模。

5.2、立外模和支架

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。

井壁内外模使用穿心螺丝固定，穿心螺丝采用Ø

16的圆钢，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁的厚度尺寸，圆钢两端头上铰成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抺平，确保不渗水。

外模支架必须稳、牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

6.浇捣混凝土

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。

验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。

为缩短施工周期和保证工程质量，采用泵送商品混凝土。

泵送混凝土可将输送管的软管直接放入浇捣段，距离浇捣面1米左右，保证不离析。

混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣棒插入时应离开钢筋，但应防止混凝土振捣不均匀和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。

混凝土在振捣时应随时注意检查模板受力和螺杆钢筋受力的情况，防止模板因混凝土振捣的原因而后跑模。

井身浇捣混凝土分二段施工。

采用分段浇捣混凝土时，严格按规范要求做好施工缝。

施工缝做成凸缝，并在后浇时将连接处的混凝土凿毛，并用清水洗干净，浇捣时先用12%的UEA砂浆座浆，然后轻倒第一层混凝土并振捣密实，以免形成蜂窝，影响沉井的质量。

在混凝土浇捣过程中，还应做好混凝土的试块工作，保证质保资料的完善。

7.拆模及养护

混凝土浇捣完成后应在初凝后及时养护，养护方法可采用自然养护和塑料膜覆盖法。

在养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射在，而破坏混凝土。

养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。

养护期内，不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。

拆模时间控制在混凝土浇捣的后的3～4天进行，过早或过晚的拆模对混凝土的养护都是不利的；

拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土表面造成破坏。

对于分段浇捣混凝土部位，应保留最后一排模板有利于向上接模。

8.封砌预留孔

严格按照设计图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证在沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

9.沉井安装及降水

为确保沉井平稳下沉，先凿除垫层、挖土下沉沉井下沉需待混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土下沉。

下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。

挖土采用人工挖土吊出井外。

沉井挖土顺序中间稍低于四周，沉井内的挖土高差控制在1米以内，禁止深锅底挖土地，防止沉井突沉造成沉井倾斜的危险。

另外，井壁外的灌沙必须均匀充实，使沉井下沉时四周磨擦阻力相近，均匀下沉。

沉井下沉时，应防止倾斜，发现问题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，不准大量挖深，造成突沉。

沉井挖土班制连续作业中途不停顿，确保沉井连续、安全地下沉就位。

当刃脚距离设计标高在1.5米时，沉井下沉速度应逐渐放缓，挖土高差控制在50㎝内，当沉井接近标高时，应预先做好止沉措施。

止沉措施可采用在刃脚四周间隔挖出设计标高的槽，填入方木，并应注抛高系数，禁止超沉和超挖。

10.沉降观察

沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好沉井记录。

沉井下沉至设计标高（包括抛高）后，应先清除表面浮泥等杂物，超挖的土方必须用碎石夹砂填实，不得用土填，井内不得有积水，同时加强对水位的观测，以防地下水涌。

底板与刃脚的接触面，必须将表面的混凝土全部凿毛并露出石子，便于新老混凝土的结合。

当沉井在8小时内的累计下沉不大于10㎝时，方可浇捣底板C20砼垫层。

11.铺设C20素混凝土垫层

11.1、在铺筑120㎝厚的C20砼层时应做到平整，无坑塘，必要时应用水平仪抄平，保证C20砼层的水平。

C20砼层铺筑完成后，应确保表面平整。

11.2、绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土

在素混凝土垫层完成后，就可在其上绑扎底板钢筋。

钢筋在绑扎时，应确保刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并将刃脚混凝土的表面凿毛霵出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土的结合。

11.3、底板混凝土浇捣完成后应及时养护，确保其表面不翻白，并应防止阳光及温差的剧烈变化，以免底板出现收缩裂缝，影响沉井的施工质量和使用功能。

12.主要施工技术措施

12.1沉井施工

12.1.1、主要工序和技术要求

本工程工作井接收井根据不同管径变化不同。

按照设计图纸要求布置。

完成沉井封底、底板浇筑以后施工。

沉井基坑开挖：

根据设计图纸的沉井坐标放出沉井中心桩及沉井井体外壁四个角点的控制桩，基坑底周边尺寸比沉井结构外围尺寸各宽0.5m，沉井的基坑开挖深度为1m，以基坑底部周边尺寸按1：

1放坡至地面标高，为基坑敞口形，可供立模板、绑扎钢筋、搭设外模板。

沉井基坑采用人工挖土并整平基底，井中设置大功率潜水泵抽水进行降水，开挖的土方随即用车辆外运。

沉井基坑铺筑：

在人工整平之后，沿沉井墙体中心线铺设C15砼垫层，垫层厚度为10cm，铺设宽度1.65m（比刃脚宽度两侧各放宽0.5米），并用平板震动机震实平整；

然后在C15砼垫层上填筑粗砂垫层，厚度为150cm，用平板震动整平、密实。

在垫层上沿沉井刃脚四周砌筑标准砖带，厚度为50cm，宽度比沉井体厚度内宽60cm。

第一节沉井制作：

首先是模板钢筋制安：

在铺设的素砼垫层带上，铺设隔离层油毛毡，然后架立内模板，沉井内设置满堂红脚手架。

内模板校正后绑扎钢筋，再立外模板和搭设外脚手架。

沉井内外模封闭后，串拉杆螺丝、拉紧、清理、冲洗干净，复核验收立模扎筋均符合规范规程要求。

其次是混凝土浇筑：

混凝土采用分层浇筑，每层厚度为50cm，间隔时间少于1小时。

制作带有30—50cm颈口段的漏斗。

商品混凝土通过混凝土运输搅拌车运到现场，检验出厂单，现场做塌落度试验。

放置漏斗，间距4m，四处均设漏斗。

通过混凝土泵把混凝土垂直运输到达模板顶部，再灌入井墙之中。

用振动棒进行震捣密实，保证沉井砼结构内外光洁度良好。

最后要进行养生、拆模和下沉：

对井体进行淋水养生。

当井体砼达到设计强度的30%以上，拆除模板。

为了减少养生的时间，缩短工期，在使用的商品混凝土中添加早强剂。

拆除井内脚手架，沉井外壁涂上沥青油，减少土体磨擦阻力，再挖土下沉。

第二节的沉井制作：

在第一节沉井下沉至预定标高并稳定后，开始制作第二节沉井。

同样首先是模板钢筋制安：

重新架设井内脚手架，沿着第一节顶面部的拉杆螺丝上立第二节内模板，模板应支撑在第一节沉井上，经校正后，绑扎钢筋，其后再立外模，串拉杆螺丝和校正，同时接高外脚手架和顶面工作平台。

混凝土浇筑、养生、拆模和下沉同第一节。

第二节沉井制作好后，在下沉之前，对工作井外壁土体进行人工降土2米，并按照1：

1坡度放坡，减少工作井外壁的摩阻力。

各节沉井外壁均需涂上沥青油，以减少土体磨擦阻力。

沉井下沉：

当第一节混凝土达到设计强度的100%，其上各节达到设计强度的70%以后，才允许下沉，下沉安全系数应大于1.15。

工作井沉井下沉根据地下水拉情况，第一节沉井的下层采用排水下沉挖土方法，第二节沉井开始下沉后根据现场施工情况，适时采用不排水挖土下沉方法。

不排水下沉方法：

根据设计要求，采取不排水下沉。

采用抓斗挖掘井底中央部分的土，使沉井形成锅底，在砂类土中，一般当锅底比刃脚低1~1.5米时，沉井即可靠自重下沉，而将刃脚下的土挤向中央锅底，然后再由抓斗继续抓土，沉井便可继续下沉。

若刃脚下的土不易向中央塌落，则配以射水管松土。

沉井封底及底板浇筑