固定带式输送机安装施工工艺标准Word格式文档下载.docx
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持证上岗要求
备注
1
钳工
2
起重工
持证上岗
3
焊工
4
电工
5
油漆工
2.3设备、材料的验收及保管
2.3.1设备的验收及保管
2.3.1.1参加人员
对业主供应的设备要有业主、供货厂家、监理、安装单位四方共同参加。
2.3.1.2验收程序
①验收检查包装物是否损坏，如有损坏做出记录。
②开箱并取出装箱清单
③查验产品合格证、质量证明书、安装使用说明书等技术资料是否齐全。
④点验实物：
按装箱清单核对设备及其零部件的名称、规格、型号、数量，应符合设计和产品标准要求。
⑤参加开箱各方代表在开箱记录上签字
⑥设备入库保管
2.3.2辅料准备
焊条、氧气、乙炔、平垫铁、斜垫铁、煤油、润滑脂、油漆、胶带粘接料等，胶带粘接料应尽量使用胶带生产厂家配套产品。
2.4主要施工机具
2.4.1施工机械设备
吊车、叉车、电焊机、气割工具等。
2.4.2施工工具
卷扬机、扳手、手锤、大锤、手拉葫芦、千斤顶、墨斗、刀具、碘钨灯、木版、电动钢丝盘刷、毛刷等。
2.5测量及计量器具
连通管、水准仪、经纬仪、框式水平尺、钢丝线、线锤、钢卷尺、钢盘尺及钢板尺等。
2.6作业条件
2.6.1图纸会审并完成设计技术交底、施工方案编制完毕并获得批准。
2.6.2现场质量、安全管理体系已建立并已正常运行。
2.6.3土建基础验收并完成中间交接。
2.6.4必要的电源接至现场。
2.6.5必要的安全防护设施准备齐全。
2.6.6开工报告得到批准。
2.6.7施工机具、劳动力、材料已准备就绪。
3.施工工艺
3.1施工工艺流程
滚筒安装
试车
3.2工艺操作过程
3.2.1测量放线
3.2.1.1用经纬仪确定输送机纵向中心线，与基础实际轴线偏差应不大于±
20mm。
3.2.1.2放出滚筒轴线，同时引出母线投影线，以便安装时测量滚筒与纵向中心线的垂直度。
3.2.1.3放出机架安装线
3.2.1.4滚筒及机架放线应保证与纵向中心线垂直，可采用勾（3）股（4）弦（5）原理校核。
3.2.2机架安装
3.2.2.1依次组装头架、尾架、中间架（图3.2.2.1）。
12L
L1L2
123
1—中间架；
2—中间架支腿；
3—头（尾）架
L1、L2—机架横截面对角线长度；
L—中间架间距
图3.2.2.1机架示意图
3.2.2.2由于土建预埋件的位置、标高误差，使之很难完全满足安装要求，同时考虑支架制造误差，安装前应逐个埋件，逐个支腿进行测量和配伍（即偏高埋件配短腿），必要时对支腿进行修正，埋件进行延伸，保证支架安装达到下列要求：
（1）机架中心线与输送机中心线应重合，其偏差不应大于3mm。
（2）机架中心线的直线度偏差在任意25m内不应大于5mm。
（3）在垂直于机架纵向中心线的平面内，机架横截面对角线（L1、L2）长度差不应大于平均长度的3/1000。
（4）机架支腿对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。
（5）中间架的允许偏差为±
1.5mm，高低差不应大于间距的2/1000。
（6）机架接头处的左右偏差和高低差均不大于1mm。
（7）查符合要求后补刷油漆，漆种、色泽应与原构件一致。
3.2.3滚筒安装
机架安装完毕，并固定牢固后，进行传动滚筒，改向滚筒和拉紧滚筒的组装。
滚筒组装前应进行检查、清洗，轴承部位注入润滑脂，其安装应达到下列要求：
3.2.3.1吊线坠测量滚筒横向中心线与输送机纵向中心线的重合度，其偏差不应大于2mm。
3.2.3.2在滚筒外缘挂两个线坠（尽量靠近两端）测量滚筒轴线与输送机纵向中心线的垂直度，其偏差不应大于2/1000。
3.2.3.3使用钳工水平尺在滚筒上部测量滚筒轴线的水平度，其偏差不应大于1/1000。
3.3.3.4对于双驱动滚筒，用同一把水平尺并在同一方向测量二滚筒轴线平行度，其相对偏差不应大于0.4mm。
3.2.3.5拉紧滚筒在输送带连接后的位置，应按拉紧装置形式，输送带带芯材料、带长和启、制动要求确定，并应符合下列要求：
垂直框架式或水平车式拉紧装置，往前松动行程应为全行程的20％～40％，其中尼龙带芯、帆布带芯或输送机长度大于200m的，以及电动机直接启动和有制动要求者松动行程应取小值；
绞车或螺旋拉紧装置往前松动行程不应小于100mm。
3.2.4驱动装置安装
带式输送机的驱动装置一般有电机、减速器、连轴器及逆止器或制动器组成，依减速器的型式不同可分为平行轴式、直交式和轴装式。
如图3.2.4所示。
驱动装置的安装应符合GB50231-98及现行相关标准规范的要求。
（a）平行轴式；
（b）直交式；
（c）轴装式
图3.2.4带式输送机驱动装置示意图
3.2.5托辊安装
3.2.5.1托辊架安装，轴线应与机架轴线垂直，调整托辊架转轴应转动灵活。
3.2.5.2对于非调心或过渡的托辊辊子，其同类辊子上表面调整到在同一平面或同一半径的弧面上，相邻三组辊子母线的相对标高差不大于2mm。
3.2.5.3输送机凸弧段或凹弧段的托辊母线应具有弧线形。
3.2.5.4所有托辊在机架上应转动灵活并检查是否需要补充润滑油。
3.2.6输送带安装
3.2.6.1输送带通常有强力型、普通型和耐热型，同一工地多台输送机安装时注意分辨，并正确区分工作面和非工作面（工作面胶层较厚）。
3.2.6.2胶带布放过程中对胶带的质量进行检查，不应有机械损伤、明显的厚薄不均、重皮、露布等缺陷。
3.2.6.3对于较短的输送机，可用人力进行布放，胶带较长时则应使用卷扬机进行布放。
3.2.6.4布放的方法是在机尾处将整卷胶带架空，沿着上托辊向机头方向展开，再绕过机头滚筒进入下层。
3.2.6.5布放输送带时应有专人指挥，以确保安全，特别是带坡度输送带布放时，应采取措施防止输送带下滑；
使用卷扬机布放，沿线每5米设一人照管，避免跑偏、卡滞，并设专人与卷扬机操作人员保持联系。
3.2.7输送带连接
输送带的连接是固定带式输送安装过程中极其重要的工序，输送带的连接方法应符合设备技术文件或输送带制造厂的规定。
当无规定时，可按有关规范规定。
输送带的连接应配备有实际操作经验的技术工人进行操作，如无专门经验的人员，应在正式连接前进行试连接，并进行拉伸试验，破断强度应达到原输送带的85％～90％，试连接的材料、工具、工艺过程与正式连接完全一致。
输送带连接的工艺过程和要求如下：
3.2.7.1橡胶输送带连接
（1）棉织物帆布、人造纤维、化纤织物芯层橡胶输送带，可采用热硫化法连接，也可采用常温法连接，其接头尺寸和胶浆等应按橡胶输送带制造厂的规定选择。
（2）钢绳芯橡胶输送带应采用热硫化法连接；
其硫化接头的型式、尺寸和硫化工艺，以及所用胶浆均应按橡胶输送带制造厂的规定选用；
电加热设备由胶带厂配套供应。
硫化器结构示意图如图3.2.7.1
（2）。
图
1、机架；
2、加紧机构；
3、垫铁；
4、螺杆；
5、螺母；
6、垫圈；
7高压软管；
8、试压泵；
9、隔热板；
10、上加热板；
11、二次电缆；
12、电控箱；
13、一次电缆
图3.2.7.1
（2）硫化器示意图
（3）橡胶输送带热硫化法连接应符合下列规定：
①首先应将接头部位的纤维层和胶层按图3.2.7.1（3）①的形式和尺寸剖切成对称的阶梯，然后涂胶浆。
粘接带芯用的胶浆应分为稀浆和稠浆两种，稀浆应为一份橡胶料浸入六份汽油内溶解成的稀糊状胶浆；
稠浆原料与稀浆相同，但其汽油的数量改为三份。
接头时应先涂一层稀浆，待干后涂稠浆。
接头处覆盖胶的配方与本体覆盖胶一致。
②保温时间宜按下列要求：
A当输送带总厚度≤25mm时，按下式计算：
T＝1.4（14+0.7i+1.6A）（式3.2.6-1）
式中T－保温时间（min）；
i－纤维层数；
A－上胶与下胶的总厚度（mm）。
B当输送带总厚度＞25mm时，可按下式计算：
T=1.4（17+0.7i+2A）或（3.2.6－2）
C硫化连接所需增加的输送带附加长度L0，可按下式计算：
L0＝1/2B+S（i－1）或（3.2.6－3）
式中L0－需增加的输送带附加长度（mm）；
B－输送带宽度（mm）
S－剖割阶梯长度（mm），S=1.3B/（i-1）
i—纤维层数。
130234
30
B
B/230SSSS
1—上覆盖层；
2—纤维层；
3—下覆盖层：
4—运动方向；
B—带宽；
S—阶梯长度
图3.2.7.1（3）①硫化连接剖面
（4）橡胶输送带的冷粘接
带式输送机的胶带由覆盖胶层和多层棉织帘子布制成，各层间用硫化橡胶粘结在一起，外面覆盖一层橡胶壳，张力主要靠帘子布承受。
由于热硫化连接工艺复杂，不容易掌握，不适合于施工现场。
而传统的皮带扣连接因其接头重量大，工作不平稳，振动与噪音较大，接头强度低，基本淘汰，国内从上世纪八十年代初逐步研究推广冷粘接工艺。
①粘合剂
粘合剂由胶粘剂和固化剂二个组分组成，各胶带生产厂家都有配套的粘合剂，故粘合剂一般由胶带生产厂家配套供应。
②粘合操作工艺
A、预制二块垫压钢板，二边配钻适量螺栓孔，厚度、尺寸结合胶带尺寸确定（图3.2.7.1（4）②）。
板外面可适当加筋以提高刚度。
带宽+120
图3.2.7.1（4）②A垫压钢板示意图
B、拉紧输送胶带，接头粘接前用3～5吨倒链将胶带拉紧，留出端部以便操作见图3.2.7.1（4）②B。
倒链钢丝绳扣
10
15
胶带夹扣L1650650B/2
图3.2.7.1（4）②B拉紧输送带示意图图3.2.7.1（4）②D胶带接口剪剖示意图
C、清扫擦拭胶带接口，将胶带接口两端头进行清扫灰尘，擦净油污，清理范围宜超出剖割长度1m以上。
D、胶带接口剖切，以某工程胶带数据为例：
带宽B＝0.5m，芯层三层，厚δ＝15mm，通常取接头长度L1≥0.5m，先择定L1＝0.65m，接口剪裁如图示斜口。
两个待接的端头除在二端各有一测（对称）保留10mm不作切割，其余剖割根据胶带内帘子布层分布情况，沿图示斜线作台阶形切割，接头段分三个台阶，需保证两头重叠后总厚度≥15mm（不小于原厚度）。
如图3.2.7.1（4）②D。
E、待粘面锉毛并作洁净处理。
在不损坏层间线芯的前提下，用角向磨光机（换装圆盘钢丝刷）将帘布锉毛，除去层表面残胶，并吹扫干净，再用汽油或四氯化碳脱脂。
F、环境温度宜控制在20℃～60℃，否则应进行局部加温，同时控制温度，保持胶带表面干燥。
G、粘合剂混合配制。
将胶粘剂和固化剂以85：
15重量比进
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