新产品导入流程制度.docx

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新产品导入流程制度

标题

新产品导入流程管理制度

文件编号

制定部门

质量管理中心

归属

类别

品保类

相关项目

文件

管制

等级

三级

文件

制定日期

2018-1-19

一、目的

二、适用范围

三、定义

四、职责

五、管理内容

六、其它补充管理规定

七、相关记录

八、附件

核准

复核

审核

制订人

变更申请履历表

首次发行时间

变更时间

变更次数

变更前

变更后说明

申请人

申请主管

2018-1-19

一、目的

为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。

二、适用范围

本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。

三、定义

3.1NPI（NewProductIntroduction）:

即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程

3.2PDT（ProductDevelopmentTeam）：

与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等

3.3DFM（DesignforManufacturing）：

可生产（制造）设计

3.4BOM（BillofMaterial）：

物料清单

3.5QCP（QualityControlPlan）：

品质控制计划

3.6PFD（ProcessFlowDiagram）：

工艺流程图

3.7WI（WorkInstruction）：

作业指导书

3.8SOP（StandardOperationProcedure）：

标准作业程序

3.9SIP（StandardInspectionProcedure）：

标准检验作业程序

3.10DFMEA（DesignFailureModeAndEffectAnalysis）：

设计失效模式与影响分析

3.11PFMEA（ProcessFailureModeAndEffectAnalysis）：

过程失效模式与影响分析

3.12PM（ProjectManager）：

项目经理

3.13CQE（CustomerQualityEngineer）：

客户质量工程师

3.14SQE（SupplierQualityEngineer）：

供应商质量工程师

四、职责

4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）：

a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息；

b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组；

c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门；

d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付；

e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保；

f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审；

g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供；

h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议；

i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。

4.2研发工程：

a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色；

b.主导统筹新项目评审、图纸评审；

c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查；

d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA；

e.负责编写产品规格书；

f.主导新产品阶段设计变更、评估；

g.主导BOM、DFM、PFD的制作；

h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结；

i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员；

j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

4.3研发设计

a.负责新产品项目设计评估（DFM），及时跟客户沟通设计图纸的确认和修改；

b.根据客户资料及需求进行设计，生产内部图纸或把客户图纸转换为内部图纸；

c.负责编制材料规格书；

d.协助其他部门开展设计变更、评估等；

e.负责制定产品设计DFMEA资料；

f.负责客户/供应商反馈设计问题点的追踪和处理；

g.协助进行供应商审核、评估。

4.4采购

a.负责样板、试产和量产阶段原材料、辅料的采购；

b.负责跟进物料及时入库；

c.协助SQE或其他部门就物料不良与供应商沟通处理；

d.其他与供应商相关事宜的处理，包括新物料评审、物料环保资料收集等。

4.5品质部（QE）

a.收集客户外观检验、可靠性测试、环境物质管理要求信息评估并与客户沟通；

b.协助对样品、试产产品进行品质确认；

c.负责完善环测、可靠性测试、尺寸量测报告并及时提交客户；

d.主导客户投诉、品质异常改善、就品质事宜与客户方进行沟通协商；

e.SIP、QCP的制定并与客户沟通确认，产线检验QC的培训；

f.主导客户外观签样，外观签样品的复制及必要时内部外观样品签订；

g.客户承认资料的提交。

4.6品质部（SQE）

a.对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理；

b.SQE负责推动供应商进行品质改善；

c.新物料检验QC的培训，SIP制定，物料环测报告核定，取样送测等；

d.来料异常及时通知到相关部门处理。

4.7生产

a.参与项目可行性评估；

b.样品阶段：

负责按照NPI提出的样品需求安排，申购或准备打样/试产物料。

申购或准备生产设备、工装治具、刀具。

依生产图纸要求进行样品的制作；

c.依图纸、PFD等要求，制作打样/试产SOP、SIP、可靠性测试标准；

d.对生产过程进行管理，及时解决生产、品质等问题，提升产品良率，确保准时交货；

e.对生产过程中的异常事项，及时向项目小组进行反馈；

f.量产阶段：

接收项目小组移交的可批量性生产的认可文件；

g.主导工厂相关文件的制作：

SOP、SIP、QCP、PFMEA，并受控管理相关文件。

同时对项目小组下发的资料、文件进行管理。

五.管理内容

5.1评估阶段

a.营销部PM与客户沟通，收集客户关于新产品的相关信息，包括工程图纸、标准样品、相关技术要求、产品规格、

使用材料、预期数量、样品数量、产品测试条件、交期要求等；

b.PM将获取的客户新产品相关信息及需求，汇整后发送至研发设计组，由设计组与客户对接人员沟通完成设计初评，

生成“项目评估报告”；

c.针对设计初评OK，并接收到样品需求的项目，PM应组建项目评审小组，建立《项目小组成员表》；

d.研发工程组织项目小组完成新项目评审，汇整各组员评审资讯后生成《项目评审表》；

e.若设计评估或者新项目评审不可行项目，PM/PE需反馈给直接上级，必要时由PM/PE或营销与客户重新沟通确认；

f.生产计划部门根据内部产能、设备、资源等信息，确定样品生产周期。

5.2DFM制作

研发设计依据客户要求信息，结合产品生产工艺，制作《DFM》。

5.3产品设计、图纸资料的设计及转换

a.新项目通过项目评审后，由设计部门完成新项目正式设计（针对含设计部分产品）,并对设计进行DFMEA分析，记

录在《DFMEA》；

b.研发设计及时将客户提供资料、图纸等要求转化成内部生产图纸、针对客户所重点要求之尺寸信息等均应在图纸上

注明，同时发送给客户最终确认。

图纸经研发文件控制中心发行至营销、品质、生产。

5.4样品/试产启动会议

a.研发工程主导召开打样前/试产前启动会议，对项目管理整体进度、打样/试产计划进行说明，并对图纸、产品要求进行评审；

b.会议确定产品制作要求、交付数量及交期要求等，确认原物料需求时间及需求计划，同时传达客户其他特殊要求，

如新产品安全与保密要求、环境物质管控要求等，并与各部门确认其它需打样准备事项完成进度；

c.CQE提供产品外观样品需求信息、客户签样样品、必要时提供复制样品CQE签订。

同时列《限度样品清单》对外观

样品进行管理；

d.CQE评估客户提供外观标准、可靠性标准、环境标准要求，并转换到内部文件执行。

5.5打样/试产准备

a.研发工程负责建立及更新新产品项目《BOM》、《PFD》；

b.负责打样/试产的工厂需及时准备（申购）设备、治具、刀模、准备物料等；

c.采购部负责相关物料、设备及治具的采购，并跟催交期；

d.生产工厂制作产品SOP、SIP、QCP、PFMEA文件，并受控发行至各相关部门；

e.研发工程对生产过程需要使用到的设备、治工具到位状况进行确认，并监督工厂生成新产品《设备、治工具清单》；

f.试产阶段，研发需要制作产品《包装作业规范》；

g.打样、试产前，由工厂安排对生产线体人、机、料、法、环、测等方面对产线准备情况进行确认后方可安排生产。

5.6打样/试产过程

a.负责打样/试产的工厂，按照图纸及相关作业文件要求进行生产，并及时反馈生产过程各种异常；

b.工厂负责依照客户要求，完成需测试项目的检测及可靠性试验，尺寸CPK/FAI并记录过程产品良率及主要问题点，生成试产良率报告。

5.7打样/试产总结会议

a.打样/试产各阶段结束后，由研发工程主导，对生产过程相关问题进行评估总结，检讨可改进之处，同时评估是否可

进入下一阶段，并更新DFM，及生成《打样/试产总结报告》。

b.试产评审总结会议，评审一般需包括以下内容：

①关键工序良率是否满足质量目标要求；

②初始过程能力是否满足制程要求，实施改善的必要性；

③PFD、WI、检验标准等文件的适宜性；

④产品功能测试、外观建议结果是否符合客户要求；

⑤包装评价结果的确认；

⑥环境物质管控情况。

c.试产转量产的良率要求

从试产进入量产阶段，原则上要求产品良率达到既定的良率要求，特殊情况如无法达成，但无特别严重问题，且相关

问题点已有有效改善对策，经PDT小组评审后（转量产评审主导权在工厂QE），也可以进入量产阶段。

5.8送样

a.内部确认后的样品/试产产品，由PM负责提交给客户方进行最终确认，必要时需附上相关测试记录、检验记录；

b.经客户确认后的结论，由PM及时反馈给项目组成员。

如客户反馈不合格，由PM与其沟通是否需重新制作样品。

5.9确定《产品规格书》

试产结束，研发负责编制《产品规格书》，经由工厂、研发、营销、CQE部门签核确认，由营销发送客户并获得客户

批准后，发至各相关部门。

5.10打样/试产阶段变更管理

a.针对试产加工参数、检验方式、管控方法的变更：

以SOP/SIP/QCP更新受控的方式管理，如若因时间关系相关文件

无法第一时间正式受控发行，可以在现有SOP/SIP/QCP上手动做修改，同时文件批准人员在修订位置签字确认，原则

上一周内相关文件应正式换版发行；

b.物料、规格等变更，依正常BOM、图纸文件升级变更管理方式作业；

c.使用设备、刀模、治具变更时，工厂第一时间更新《设备、刀模、治工具清单》。

5.11量产前移交

a.经营销与客户进行商务谈判，接收到客户正式订单后，由营销拟订总体量产计划，评估工厂产能，并协调安排工厂

生产；

b.CQE与客户沟通要求提供量产产品的检验标准与测试标准，并评估后转换成内部文件受控发行。

准备外观限度样品

供客户签核并