CNG汽车加气站工艺管道施工方案Word文档格式.docx
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2编制依据
2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97
2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.3《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-89
2.4《工业设备及管道绝热工程及验收规范》GBJ126-89
2.5《压力容器无损检测》JB4730-94
2.6《建筑设计防火规范》GBJ16-87（2001年版）
2.7《城镇燃气设计规范》GBJ50028-93（2002
年版）
2.8河北华新燃气工程技术开发有限公司提供的设计图纸。
（HX2009139
2.9与甲方（湘潭新奥燃气公司）签定的工程合同及我公司类似工程施工经验。
3工艺设备/工艺管道工程量一览表
序号
名称
材质
数量
单位
1
压缩机
2
台
不锈钢管
0Cr18Ni9
397.5
米
3
无缝钢管
20
280
4
316
25
5
收集罐
6
缓冲罐
7
稳压器
8
涡轮流量计
9
过滤器
10
调压器
11
三线双枪加气
机
12
顺序控制盘
13
储气井组
组
14
高压天然气脱
水装置
4施工条件及施工准备
4.1施工应具备的条件：
4.1.1施工图纸、安装规范及标准、施工单位编制的施工方案、建设方及施工方办理的开工手续等资料齐全。
图纸会审完毕，并进行了设计交底会议；
4.1.2采购到货的材料满足设计和施工要求，施工所需的机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全；
4.1.3参加施工的人员都必须经过培训。
由于我工程主要从事燃气管道的焊接，焊工必须持有技术监督部门颁发的“锅炉压力容器焊工合格证”，焊工合
格证上必须有施焊范围的有效合格项次，并经公司焊工基本知识，实际操作考核，取得公司颁发的“焊工上岗证”方可上岗施焊。
凡中断焊接工作六个月以上的焊工，在复焊前，必须重新参加考试，合格后，方可上岗施焊。
4.2施工准备
4.2.1技术人员及施工人员施工前应认真阅读图纸和相关规范、标准，清楚设计要求，审图时应对管道平面布置图、剖面图及材料表进行仔细核对，确保订购材料准确无误，确保施工时没有任何管线遗漏。
4.2.2技术人员应在短时间内消化业主提供的施工图纸，并按流程图、管道平面布置图画出管道轴侧图（即单线图），并向参加施工的所有人员进行技术交底。
4.2.3对所采购的管道、管件及阀门等应按照相应检验规范进行检验，收集并整理有关的技术质量证件。
4.2.4与管道连接的相关设备基础验收合格；
事先安装的设备要找正找平，地脚螺栓应拧紧并做好防腐处理。
5材料的验收及检验
5．1．所采购的材料必须有制造厂商的产品合格证和质量证明书。
按照规范要求的设备（例如压力表、安全阀等）都应到当地技术监督部门进行检验标定，对于业主和设计有特殊要求的专项检验也应专门检验。
5．2管子、管件的检验
5．2．1在使用前应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查，表面无裂纹、气孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
5．2．2弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件等应对其尺寸进行检查，偏差应符合技术条件规定。
5．2．3焊接管件应核对制造厂的合格质量证明书，确认下列项目符合技术标准：
1）化学成份；
2）热处理后的机械性能；
5．3阀门的检验——本工程中所用的碳钢阀门需逐个进行外观检查，外观检查合格之后再进行压力试验。
压力试验介质采用洁净水，强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验压力不少于5分钟,以壳体、填料无渗漏为合格。
密封性试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。
实验合格的阀门应及时吹净内部积水，密封面应涂防锈油。
关闭阀门，封闭入口，及时填写阀门试验记录。
5．3特殊管件使用前应按其规格进行复查。
6管道预制
6．1为了确保管道安装的质量和进度，可以采取事先预制一部分管道的工作方法，这样可以减少现场安装工作量，确保组对、焊接的质量，加强系统管理。
6．2管道的加工、预制必须设置临时的管道加工区，加工区要配备相应的机具、设备及加工平台。
可以焊接临时工棚，避免外界风雨雪等不利自然因素影响焊接质量。
6．2预制范围和限制：
6．2．1管路预制的原则是系统化、规范化、模块化；
对可以批量制造的部分最好采用预制的方法，尽量减少管道死口焊接的数量；
6．2．2预制前需在现场实测，然后结合图纸尺寸确定预制的部分，确保预制好后能方便搬运和安装；
6．2．3预制管线的长度一般来说应该符合图纸和现场实际尺寸，但是为了保险起见，在一个预制系统的两端可以留有适当的裕量，具体裕量由施工人员和工程技术人员现场确定；
6．2．4预制管线上的所有一次部件应在预制时按图施工完毕。
6．3切割
6．3．1切割管道时，原则上采用无齿锯切割。
切割不锈钢管和碳钢管道的砂轮片应分开使用，避免渗碳造成管道锈蚀。
6．3．2对于大口径管，应按以下办法切割：
1）钢管采用氧乙炔焰热加工切割或机械方法切割；
2）、不锈钢管采用等离子弧或机械方法切割。
6．3．3管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6．4坡口加工、定位焊、焊接和热处理要求详见本方案第七节焊接篇。
6．5预制管路注意事项：
6．5．1在预制的管路上应标清楚各管路编号，以防止在现场组对时混淆；
6．5．2预制完毕管路的机械加工面，如坡口端面和法兰连接面应采取防尘措施，可用木塞或塑料盲板等堵塞覆盖；
6．5．3奥氏体不锈钢预制件不能直接放在地面上，亦不能直接与碳钢接触。
应在下面铺垫上木头或者塑料等材料；
7焊接（详见管道焊接作业指导书）
8管道安装
8．1一般规定
8．1．1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误；
将预制件内部清理干净，不能留存有杂物。
8．1．2管道坐标、标高、坡口、角度等必须严格按设计要求施工，安装偏差见下表。
项目
允许偏差
标咼
室夕卜
架空
15
mm
地沟
埋地
室内
水平管弯曲
Dgw100
1/1000
取大20
水平管弯曲Dg>
100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
间距
+5
8.1.3在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤合格。
8.1.4管道连接时，不得强力对接，不能采用加热管子，加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。
法兰两面应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且总共不得大于2mm。
8.2不锈钢管路
8.2.1不锈钢管道安装时，不得用铁制工具敲击，防止表面渗碳造成生锈或被沙石或其金属等硬物划伤。
8.2.2不锈钢管路安装支架时，注意在管道和支架间应使用橡胶垫片，并用管卡固定。
当需要使用临时支架做支撑时，也应在支架和管道之间加上橡胶垫片。
8.3阀门
8.3.1安装阀门时，先要仔细检查铭牌标记，不得用错位置。
8.3.2法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下进行安装。
8.3.3截止阀、止回阀和气动切断阀等安装时应根据阀体上所作标记，按介质流动方向正确安装。
8.4法兰连接
8.4.1法兰螺栓应对称、均匀拧紧，紧固后法兰盘间隙处处相等；
螺栓凸出螺母的长度以1〜2扣为宜。
8.4.2螺栓孔应跨中布置。
8.4.2对不允许承受附加外力的传动管道与设备法兰连接应在自由状态下检查。
法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表。
法兰平行度和同轴度允许偏差
设备转速（RPM）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000〜6000
<
0.15
0.50
8.4.4施工时，密封垫片不得用错。
在拧紧法兰螺栓时，应考虑密封垫片的柔性，不要因其受力过度而超过其柔性极限。
8.5仪表一次部件要在管道施工时完成。
8.6管道安装完毕后，应进行全面检查，作到无错项和漏项。
8.7在整个施工过程中，应严格进行质量控制，技术人员应认真做好记录，使交工资料与施工同步。
8.8管道的静电接地按设计要求做，连接处不得虚接。
9管道吹扫、试压
9.1一般规定
9.1.1管道系统安装完毕，无损检测合格后，按设计文件要求进行吹扫、试压工作。
9.1.2管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合进行检查。
检查以下内容：
⑴、管道系统是否按施工图全部安装完；
⑵、管道支吊架的型式、材质、安装位置正确、数量齐全，紧固程度、焊接质量是否合格；
⑶、焊接工作是否已全部完成；
⑷、焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；
⑸、试压用的临时设施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
⑹、试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
9.1.3编制详细的吹扫、试压方案，并由施工方、业主方、监理方共同审批完毕，在方案中应绘制管道试压、吹扫流程图，流程图上详细标注临时盲板、压力表、进出口排放点、临时管线、试压压力值、试压阀门等位置标记符号。
9．1．4管道试压、吹扫作业由专人负责，统一指挥，现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。
9．2吹扫
9．2．1一般规定
9．2．1．1管道系统先进行吹扫，再进行试压。
9．2．1．2管道系统吹扫前，编制吹扫方案，经审查批准后，向参与吹扫的人员进行技术交底。
9．2．1．3管道系统吹扫前，应将系统内仪表、调节阀、节流阀、安全阀等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。
不允许吹扫的设备及管道，应与吹扫系统隔离。
9．2．1．4吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。
吹扫时，应以最大流速进行。
9．2．1．5吹扫过程中，在排出口用白布或涂白漆的耙板检查，在5min内，耙
板上无铁屑及其他杂物为合格。
9．2．1．6吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放。
9．2．1．7管道吹扫应经业主、监理、施工单位检查人员共同检查确认。
经吹扫合格的管道系统，及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
9．3试压
9．3．1管道系统吹扫合格后，再
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