模具制造工艺课程设计Word格式.docx

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六、械加工工艺过程卡………………4

七、模具装配工艺设计………………6

7.1模具装配工艺分析…………………6

7.2模具装配工艺路线拟定……………6

7.3试模可能出现的质量问题…………7

7.4模具的保养及保管…………………8

后记…………………………………9

参考文献…………………………………10

一、导柱加工工艺设计：

1.1导柱结构的工艺性分析

任何零件从形体上分析都是由一些基本平面和特殊表面组成的。

该零件（图一）的基本表面为和退刀槽的外圆柱表面，两端各倒的圆角。

一般对外圆柱面加工采用车削和外圆磨削进行加工。

所以该零件粗加工时采用车削加工，精加工采用磨削加工。

方可达到图纸要求。

1.2导柱技术要求分析

该零件的外圆柱面尺寸要求分别为和表面粗糙度为直线度为0.02热处理淬火。

所以该制件经过分析，粗加工用车削加工，精加工采用外圆磨和研磨方可达到图纸要求。

二、毛坯的选择

2.1毛坯的种类和选择

模具零件的毛坯主要锻件，铸件，焊接件及各种型材等导柱可以是型材也可以造铸件，锻件但考虑到如下因素导柱造型材为宜。

从导柱材料工艺性及组织力学性能的要求选择型材，其原因是型材外圆余量均匀加工消耗少，同时又能符合导柱组织和力学学性能要求。

该零件图纸上毛坯材料已经确定，为45钢。

2.2毛坯的形状及尺寸的确定

从导柱的结构型状及尺寸考虑选择型材作为毛坯。

导柱是柱类零件最大的外围尺寸为，考虑到加工效率及加工成本，所以毛坯直径取为的型材作为该导柱的毛坯（如图二所示）。

三、工艺路线拟定

根据零件的工艺分析，拟定工艺路线如下：

1车→HT→粗磨→研磨

2车→HT→研磨→精磨

3车→粗磨→HT→精磨→研磨

比较三个方案：

方案①在热处理后分别要进行粗磨、研磨，因为热处理后零件硬度要增加，所以在开始粗磨会增加加工时间，影响加工效率。

方案②不进行粗磨，直接进行研磨，因为研磨虽然精度高，但是速度慢，而这个零件只要求最后的精度高，所以如果这样做仍然会浪费时间，影响工作效率，非常不科学。

所以经过分析将采用方案③先粗磨后在热处理然后在精磨、研磨。

四、工序尺寸及公差的确定

公差带方向按入体原则确定。

最后一道工序的加工精度应达到外圆柱面的设计要求，其工序尺寸为设计尺寸和。

其余各工序的工序基本尺寸为相邻后续工序的基本尺寸，加上该后续工序的基本余量。

车一端面，用钻B2中心孔，按图纸要求切退刀槽。

将端面车平。

倒圆角R3。

尺寸经过计算得各工序的工序尺寸如表1-1所示。

工序

工序余量

工序尺寸公差

工序尺寸

研磨

0．1

0．013（IT6）

精磨

0．5

0．033（IT8）

粗磨

1．4

0．062（IT9）

车削

3

0．25（IT12）

毛坯

5

表1-1

加工完该步后得到零件如图三所示：

掉头车另一端面，保证全长为180mm，钻B2中心孔，倒圆角R3。

尺寸经过计算得各工序的工序尺寸如表1-2所示。

0．05

0．55

加工完该步后得到零件如图四所示：

五、工艺设备及工艺装备的选择

5.1车削加工

根据导套的外形及尺寸大小选择C616车床，夹具：

三爪卡盘刀具：

90°

外圆车刀、B2中心钻、2mm切槽刀量具：

游标卡尺。

5.2钻中心孔

夹具：

三爪卡盘、工具:

B2中心钻。

5.3磨外圆

由于导柱的精度要求较高，选用万能磨床磨削。

万能夹具、刀具：

砂轮、量具：

外径千分尺。

5.4研磨

研磨所须的整套设备，及外径千分尺。

六、机械加工工艺过程卡（见表1-3）

机械加工工艺过程卡片

产品型号

零件图号

03

共1页

产品名称

冲裁复合模具

零件名称

导柱

第1页

材料牌号

20Cr

毛坯种类

型材

毛坯外形尺寸

毛坯件数

1

每台件数

2

备注

工序号

名称

工序内容

设备

工艺装备

工时

单件

操作者

一

备料

=1

二

车

1、车两端面至图纸要求尺寸,钻两端B2中心孔。

C616

三爪卡盘、端面车刀、B2中心钻、游标卡尺。

2、安图纸要求车退刀槽

三爪卡盘、2mm切槽刀、游标卡尺。

3、车一端外圆到、倒两端圆角

三爪卡盘、外圆车刀、游标卡尺、R3成型车刀。

4、车另一端外圆到

三爪卡盘、外圆车刀、游标卡尺。

三

检验

检验个尺寸

游标卡尺

四

分别磨两端尺寸到

MQ1320

磨床、外径千分尺

五

热处理

淬火48—51HRC

RJJ—60

六

磨和端到和

七

分别研磨两端到图纸要求尺寸，保证表面质量Ra0.8,抛光圆角

外径千分尺

八

按图纸要求检验各尺寸

游标卡尺、千分尺

九

入库

编制

（日期）

审核

会签

白鸽

08.9.22

标记处数

更改文件号

签字

日期

七、模具装配工艺设计

7.1模具装配工艺分析

该副模具为复合冲裁模具，其结构不酸复杂，按照一般装配顺序方可顺利完成。

但需要保证装配好后闭合高度应符合设计要求。

模柄装入后其轴心线对上模座上平面的垂直度误差在全长范围内不大于。

最终整副模具装配好后要符合冲裁模装配技术要求。

①模柄的装配

用角度尺检查模柄圆柱面及上模座的垂直度，其误差不大于0.05。

模柄垂直度检验合格后再加工螺孔，装入螺钉，然后将端面再平面磨床上磨平。

②导柱和导套的装配

将上模座反置套在导柱上，再套上导套。

用千分尺检查导套配合部分内外圆的同轴度，使同轴度的最大偏差处在导柱中心连线的垂直方向。

用帽形垫块放在导套上，将导套的一部分压入上模座，取走下模座，继续将导套的配合部分全部压入。

③下模的装配

用平行夹头将上模座和固定板加紧，通过凸模固定板孔在上模上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔。

然后用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板、落料凹模板稍加固定。

④上模的装配

将已装入固定板的凸模19、20，插入凸凹模23的型孔中在凸凹模固定板和落料凹模21之间放入适当高度的等高垫块，再以导柱导套定位安装下模座。

用平行夹头加紧凸凹模固定板和下模座，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。

拆出凸凹模固定板，在下模座按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。

再重新将凸凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固钻铰销孔，打入销钉定位。

配钻卸料螺钉将卸料螺钉22套在凸凹模固定板上，在凸凹模固定板钻出锥窝，拆开后按锥窝钻凸凹模上的螺钉过孔。

在卸料板上钻导料销和挡料销孔，装上导料销和挡料销。

7.2模具装配工艺路线拟定

本副模具装配过程为：

模柄装配→导柱导套装配→模架→装配下模部分→装配上模部分→试模

7.3试模可能出现的质量问题

①送料不通畅或料被卡死

产生原因：

a、两导料销之间的尺寸过小或有斜度。

B、凸模及卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭。

c、用侧刀定距的冲裁模导料板的工作面和侧刃不平行形成毛刺，使条料卡死。

d、侧刃及侧刃挡块不密和形成方毛刺，使条料卡死。

调整方法：

a、根据情况修正或重装卸料板。

b、根据情况采用措施减少凸模及卸料板的间隙。

c、重装导料板。

d、修整侧刃挡块消除间隙。

②卸料不正常退不下料

a、由于装配不正确，卸料机构不能动作，如卸料板及凸模配合过紧，或因卸料板倾斜而卡紧。

b、弹簧或橡皮的弹力不足。

c、凹模和下模座的漏料孔没有对正，凹模孔又倒锥度造成工作堵塞，料不能排出。

d、顶出器过短或卸料板行程不够。

a、修整卸料板、顶板等零件。

b、更换弹簧或橡皮。

c、修整漏料孔，修整凹模。

d、顶出器的顶出部分加长或加深卸料螺钉沉孔的深度。

③凸、凹模的刃口相碰

a、上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行。

b、凸、凹模错位。

c、凸模、导柱等零件安装不垂直。

d、导柱及导套配合间隙过大使导向不准。

e、卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移。

a、修整有关零件，重装上模或下模。

b、重新安装凸、凹模，使之对正。

c、重装凸模或导柱。

d、更换导柱或导套。

e、修理或更换卸料板。

④凸模折断

a、冲裁时产生的侧向力未抵消。

b、卸料板倾斜。

a、在模具上设置靠块来抵消侧向力。

b、修整卸料板或使凸模加导向装置。

⑤凹模被胀裂

凹模孔有倒锥度现象。

修磨凹模孔，消除倒锥现象。

⑥冲裁件的形状和尺寸不正确

凸模及凹模的刃口形状及尺寸不正确。

先将凸模和凹模的形状及尺寸修准，然后调整冲模的间隙。

⑦落料外形和冲孔位置不正，成偏位现象

a、挡料钉位置不正。

b、落料凸模上导正钉尺寸过小。

c、导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏隙。

d、侧刃定距不准。

a、修正挡料钉。

b、更换导正钉。

c、修正导料板。

d、修磨或更换侧刃。

⑧冲裁件的毛刺较大

a、刃口不锋利或淬火硬度低。

b、凸，凹模配合间隙过大或间隙不。

修模工作部分刃口。

7.4模具的保养及保管

正确的操作，使用，维护是十分重要的，包括模具正确安装及调整，注意保持模具的清洁和合理的润滑，防止误送料，冲叠片，严格控制凸模进入凹模深度，控制校正弯曲，整形等工序上模的下止点位置，及时修复。

应