教育局大楼钢构工程施工组织设计方案Word文档下载推荐.docx

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4、制定严格的材料管理制度，工程所需的原材料，半成品，构件必须是合格供应商提供的优质品，无证产品一律不准进厂。

5、减少工厂制作的手工焊接，尽量用自动化、半自动焊接，减少现场施工焊接，以保证焊接质量。

6、制定钢结构发运制度，加强运输工程中质量管理，减少因运输、吊装而产生的变形。

第三章主要部位的施工方法

（一）、施工准备

施工准备是迅速形成施工能力，掀起施工高潮的关键，为此我单位十分重视，在投标阶段对本工程进行了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施，在投标书中的施工队伍和机械设备已经落实，并进行了必要的准备。

若我单位有幸中标，接到中标通知后将立即行动，调集队伍，开展现场的各项施工准备工作，在15日内编制出各工程项目的详细的实施性施工组织设计情监理工程师审批。

（二）、图纸会审

由单位总工主持，召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经验比较丰富的技师、领工员，依据有关规范，对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进行校核、分解、放大洋，发现问题及时收集汇总，书面报请监理、设计和业主单位给予解决，并形成图纸会审纪要。

（三）、测量放线

根据业主提供的基线座标和水准点，用精密仪器进行联测复核，确认无误构进行轴、柱十字线控制定位测量，并埋设固定桩楔，确保定位准确。

对钢立柱安装和各种孔洞等工程施工时，均严格按照设计尺寸和规范要求进行轴线、水平测量，以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。

（四）、编制质量计划或实施性工组织设计

在项目经理组织下，按照ISO9002标准，依据我单位质量管理程序文件要求，编制项目质量计划和实施性施工组织设计，明确各部门、各岗位的工作标准和各分项分部工程所要达到的质量目标，使质量工作在各个工序、各个环节得到具体量化，使各专业现场施工做到统一安排、统一规划、协调开展。

确定该项目中的特殊、关键工序，并为此分别编制作业指导书或工艺卡，用以指导和控制现场施工。

（五）、修建临时设施

我们将本着节约、必须的原则，按照总体施工布署，10天内完成现场规划、场地平整和生产、生活设施，接通水、电，浇注桩基预制场，做好一切临时设施。

（六）、机具、材料供应

按照施工顺序，做好机械设备和材料的供应工作，5日内土建工程所用机械设备必须进场，并做好各种材料的进场准备工作，为工程的早日施工做好一切准备。

（七）、岗前培训

对拟参加本工程施工的技术人员、管理人员和技术工人进行技术交底，组织学习招标文件，技术规范和有关规定，明确各自职责，掌握有关标准和方法，自觉以各自的工作质量来保证工程质量。

（八）、主构件制作

应用于本工程的钢立柱、及焊接变形控制是技术关键，主构件制作工艺流程框图见附件图：

1、原材料检验

材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。

并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工材料一起存档待查。

2、下料

构件下料按放样尺寸号料。

放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。

气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预选校平后在进行切割。

翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。

构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。

下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。

标识清楚，割渣必须清理干净。

下料后，由专职质检员对构件进行检测。

检测工具：

卷尺、平台、塞规。

允许偏差：

项目

允许偏差（mm）

构件宽度、长度

±

3.0

切割面平面度

0.05t（t为切割面厚度）且不大于2.0

割纹深度

0.2

局部缺口深度

1.0

依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。

3、组立

构件组立在全自动组立机上进行。

组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO₂气体的纯度，焊丝的规格、材质。

选将腹板与翼板组立、点焊成“T”,再点焊“H”型，点焊采用CO₂气体保护焊。

腹板采用二次定位，选由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中型。

组立后有专职质检员对构件进行检测，检测工具：

卷尺、角度尺、塞尺。

项目

翼板与腹板缝隙

1.5

对接间隙

腹板偏移板中心

对接错位

t/10且不大于3.0

翼缘板垂直度

b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）

构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减少构件变形。

4、焊接

焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。

焊接在自动龙门埋弧焊机进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。

焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。

根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。

焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，知道满足各项要求。

焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。

焊接时采用引收弧板，不得在焊缝处母材上进行引弧。

焊接后有专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹的缺陷。

焊缝处观不得有气孔、咬边、偏焊等差缺陷。

如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除干净后再补焊。

焊后工件须有序堆放，以减少变形。

5、变形矫正

本工程焊接变形矫正在翼板矫正机和压力机上进行：

翼板对腹板的垂直度在翼缘板矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。

扰度矫正在压力机上进行。

局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900゜C。

工人必须持证上岗。

矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：

卷尺、平台、游标卡尺。

构件各项参数允许偏差如下：

允许偏差

弯曲矢高

L/10.00且≤5.0（L为构件长度）

翼板对腹板的垂直度

b/100≤3.0（b为翼板宽度）

扭曲

h/250且≤5.0（h为腹板高度）

若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，有技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。

6、钢柱、屋架梁制作

将矫正好的H型钢在放好线的平台大洋上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。

采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。

焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。

在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100ー150゜C保温。

焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。

焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。

立柱制作允许偏差如下：

柱底面到柱端与屋面梁连接最上一个安装孔距离（L）

L/15000

15.0

柱底面到牛腿支撑面距离（L1）

L/200

8.0

牛腿面的翅曲

2.0

柱脚底平面度

5.0

墙托德直线度

与“H”型钢中心偏差小于2.0mm

吊车梁、屋面梁的允许偏差如下：

梁长度（L）

端部有凸缘支座板

-0.5

其他形式

L/2500

10.0

端部高度（h）

两端最外侧安装孔距离（L1）

拱度

-5.0

吊车梁上，翼缘板与轨道接角面平面度

7、试拼装

所有钢立柱、屋面梁、吊车梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。

测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。

预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。

吊车梁上的制动杆架安装孔用磁力钻进行钻孔。

构件试拼装的允许偏差如下：

跨度最外端两安装孔与两端支承面最外侧距离

-10.0

接口截面错位

L/2000（L为构件长度）

预拼装单元总长

节点处杆件轴线错位

预拼装记录须整理成资料，已备安装用。

8、抛丸除锈

本工程防腐要求高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。

抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。

上一道油漆完全干后，方可喷下道漆，最后喷防火漆。

油漆厚度必须达到设计要求。

所有端头板，底板均不能喷漆，并加以保护。

涂料必须有质量证明书或试验报告。

9、复检、编号、包装、发运

各工序完工后、对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。

构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。

螺纹部分加防锈剂并包裹。

以下资料随构件一起发运。

（1）产品合格证

（2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位产品。

（3）制作中技术问题处理协议文件。

（4）钢材、高强度螺栓、涂料、焊剂、焊丝等质量证明书或实验报告。

（5）焊接工艺评定报告。

（6）高强度螺栓摩擦面抗滑移实验报告，焊缝无损报告，涂层检测资料。

（7）构件验收记录

（8）预拼装记录

（9）构件发运、包装清单

（九）、屋面檀条、墙面檀条制作

制作工艺：

原材料检验→下料→轧制成形→除锈喷涂→检验、编号、包装

原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查。

依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。

下料后，有专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。

3、轧制成形

构件在檀条成型机上轧制成形，在冲床上冲孔。

成形檀条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时、须立即对机器进行调整。

各项参数合格后进行批量生产