基于S71200和触摸屏的输煤控制系统设计Word格式文档下载.docx
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In
today'
s
society,
the
rapid
development
of
technology,
in
industry,
computer
semiconductor
control
digital
communication
network
technology
development,
new
and
high
to
promote
PLC.
Today,
our
living
environment
working
environment,
more
as
a
programmable
controller
small
service,
industrial
control,
sophisticated
weapons,
communications
equipment,
information
processing,
home
appliances
other
various
measuring,
is
used
fields
exclusive
top.
The
four
conveyor
circuit
using
PLC
core,
have
start
sequence
stop
function,
when
belt
machine
failure
occurs,
front
immediately
automatic
function.
Using
this
design,
preliminary
master
basic
learn
how
use
PLC,
control.
Keywords:
controller.
1引言
目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，因此PLC在控制领域取得广泛应用。
在现代工业控制中，PLC和组态都是非常重要的技术，掌握这项技术，对我们从事机电的人来说是非常必要的。
传统的热电厂输煤控制系统是基于继电接触器和人工手动方式的半自动化系统，现场环境十分恶劣，工人们通过开动承前起后的皮带运输机及取煤机向锅炉前的储煤仓输煤，经常有皮带跑偏、皮带撕裂及落煤管堵塞等等故障。
但对热电厂而言，蒸汽工序的炉膛是不容许断煤的。
输煤系统工作时尽量将煤装满储煤仓，不仅可以保证输煤系统故障时，工人有足够的时间排除故障，也可以保证输煤设备有充分的时间检修。
随着发电厂规模的迅速扩大，输煤系统的作用日益突出，而传统的输煤系统已经无法满足热电厂的需要，因此需要对传统的发电厂输煤系统进行改造。
基于S7-1200和触摸屏的输煤控制系统主要就是针对火电厂、储煤厂以及诸多场合，由于火电厂输煤系统运行条件恶劣，各类干扰信号较多，集中控制系统与远程I/O站的通讯采用光缆进行连接，抗干扰能力强。
不仅大大降低了运行人员的工作强度,方便检修人员查找故障,缩短设备检修时间,提高工作效率,也降低了设备维护成本。
2系统方案设计
2.1控制任务
本设计以S7-1200和触摸屏为中心进行传送带输煤温度和承重监控系统，分别从硬件和软件两方面进行该监控系统的设计。
并对其进行调试和运行使该系统达到预期目标，通过PLC、触摸屏对输煤过程进行实时监控，当输送煤压力过重时自动停止。
且输送煤的压力数值能够输出显示并报警。
便于工作人员维护，缩短设备检修时间，同时也提高了工作效率，降低了维护成本。
给煤机
.破碎机
煤料
煤料
煤料
压力报警
皮带机1皮带机2
皮带机3煤料锅炉
图2.1输煤系统示意图
2.2系统方案设计
方案一：
采用继电器控制。
继电器控制系统控制功能主要是用硬件继电器来实现的.继电器串接在电路中根据主电路中的电压、电流、转速、时间及温度等变化而动作，以实现电力施动装置的自动控制及保护，系统复杂，在控制过程中，如果某个继电器损坏，都会影响整个系统的正常运行，查找和排除故障往往非常困难，虽然继电器本身价格不贵，但是控制柜的安装接线工作量大，因此整个系统控制柜价格非常高，灵活性差，响应速度慢。
方案二：
采用单片机控制。
单片机作为一个超大规模的集成电路、机构上包括CPU、储存器、定时器和多种输入/输出接口电路。
其低功耗、低电压和很强的控制功能，成为工控领域顶尖武器、日常生活中最广泛的计算机之一。
但是，单片机是一个集成电路，不能直接将它与外部I/O接口相接。
硬件设计、制作和程序设计的工作量都相当大。
方案三：
采用PLC与HMI人机界面来实现输煤系统控制。
PLC可编程控制器配备各种硬件装置供用户选择，用户不用自己设计和制作硬件装置，只需确定可编程序控制器硬件配置和设计外部接线图，同时采用梯形图语言编程，用软件取代继电器控制系统中的触点和热线圈，通过修改程序适应工艺条件变化，还可以通过触摸屏监控画面对输煤系统实时监控。
通过对多种方案的比较，决定选择PLC可编程控制系统，相比与继电器控制系统，它接线简单，可靠性能高，系统不复杂，易于维护。
和单片机相比，它编程简单，易于掌握，接线简单。
工业控制计算机系统虽然先进，但价格昂贵，系统复杂。
综上所述，本次设计采用PLC控制系统来完成更为合理。
2.3控制系统框图
图2.2控制系统框图
3系统的硬件设计
3.1PLC简介
PLC即可编程控制器ProgrammablelogicController是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。
在1987年国际电工委员会InternationalElectricalCommittee颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：
“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程控制器实际上是一种工业控制计算机。
它的硬件结构与一般微机控制系统相似，甚至与之无异。
可编程序控制器主要由CPU（中央处理单元）存储器（RAM和EPROM）,输入/输出模块（简称为I/O模块）、编程器和电源五大部分组成。
近年来发展极为迅速、应用面极广的工业控制装置。
它按照成熟而有效的继电器控制概念和设计思想，利用不断发展的新技术、新电子器件，逐步形成了具有特色的各种系列产品。
3.2PLC的发展
1968年，美国通用汽车公司首先提出可编程控制器的理念。
在1969年，美国数字设备公司（DEC）终于研制出世界上第一台PLC。
这是由一种新的控制系统代替继电器的控制系统，它要求尽可能地缩短汽车流水线控制系统的时间，其核心采用编程方式代替继电器方式来实现生产线的控制。
这种控制系统首先在美国通用汽车的生产线上使用，并获得了令人满意的效果。
PLC在冶金和制造等其他工业部门相继得到了应用。
1971年，日本引进了这项技术，并开始生产自己的PLC。
1973年，欧洲一些国家也研制出了自己的PLC。
1974年，我国也开始仿照美国的PLC技术研制自己的PLC，终于在1977年研制出
第一台具有实用价值的PLC。
大规模集成电路和超大规模集成电路的出现使得PLC在问世后的发展极为迅速。
现在，PLC不仅能实现继电器的逻辑控制功能，同时还具有数字量和模拟量的采集的控制、PID调节、通信联网、故障自诊断及DCS生产监控等功能。
毫无疑问，PLC将在今后的工业生产中起到非常重要的作用。
在20世纪80年代，美国的工业市场调查报告和1989年美国的一份分散控制系统（DCS）的调研报告中，都能看出PLC在工业控制中的重要作用。
3.3PLC选型
采用S7-200
（1）A/D、D/A转换精度及转换速度高，一个模拟量模块带3路A/D，1路D/A，A/D、D/A转换速度高为125us，为保证系统的采样、控制精度及调节速度提供了基本的物理条件；
（2）CPU运算速度快，0.37us/位，指令丰富：
具有浮点运算、指针运算、中断、通讯响应、PID运算、PWM脉冲输出等功能，存储容量大，充分适应现代控制技术，如最优控制、自适应控制、变结构控制等控制算法的要求；
（3）输入/输出点多、响应快，
24输入/16，每点可设置滤波参数，4个20KHz高速计数器，2个高速输出口，适应实时控制的要求；
（4）通讯组网能力强，配有2个232/485通讯口，可方便连接232/485/422等通讯接口，适应监控系统的要求；
（5）可靠性高，将CPU模块，输入/输出IO模块，通讯模块高度集成一体，简化结构，使用方便。
其缺点：
连接点数少、I/O地址自动分配不能改变、可扩展模块数少等等，还有就是再连接Wincc软件的时候需要通过OPC软件PCaccess来连接，这种连接比较麻烦需要很多设置，而且经过多个软件连接之后稳定性相对来说就低了很多。
图3.1S7-200实物图
采用S7-300
与S7-200PLC比较，S7-300PLC采用模块化结构，具备高速（0.6~0.1μs）的指令运算速度；
用浮点数运算比较有效地实现了更为复杂的算术运算；
一个带标准用户接口的软件工具方便用户给所有模块进行参数赋值；
方便的人机界面服务已经集成在S7-300操作系统内，人机对话的编程要求大大减少。
循环周期短、处理速度高。
其主要特点有：
1）指令集功能强大（包含350多条指令），可用于复杂功能。
2）产品设计紧凑，可用于空间有限的场合。
3）模块化结构，设计更加灵活。
4）有不同性能档次的CPU模块可供选用。
5）功能模块和I/O模块可选择。
图3.2S7
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