水泥混凝土道路工程施工要点Word格式.docx
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4.4.1.3级配碎石垫层施工
1、混合料拌合：
碎石装入料斗，然后按设计的含水量采用稳定土拌合站进行拌合。
2、运料：
级配碎石用汽车运至施工现场。
为了防止混合料水份的散失，必要时加盖蓬布。
运料前必须根据每台运输车的斗容量计算出每车料的摊铺面积
并用灰线标示清楚，卸料时必须按标线进行，不得任意倾倒。
3、摊铺：
摊铺时初平采用推土机进行，初平完成后用推土机进行必要的碾压，然后用带自动找平装置的平地机进行精平。
精平完成后用两侧的标桩拉线进行检查，符合要求后方可碾压。
摊铺速度应根据拌和站的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度调整选择。
摊铺连续进行，摊铺速度要均匀，同时质检人员随时检查摊铺标高，出现异常现象，马上采取补救措施。
4、碾压：
先用重型振动压路机静压1遍，然后用重型振动压路机振压至要求的压实度，接着用胶轮压路机碾压2～3遍。
清除表面细小的裂纹，达到表面密实无轮迹。
碾压时应按照先静压后振压，先轻振后重振的原则碾压。
碾压时应重叠1/2轮迹，直线段从路肩向中间碾压，超高段从内侧向外侧碾压。
静压时碾压速度为1.5～1.7km/h，振压碾压时速度为2.0～2.5km/h。
5、养生：
在此期间要保持垫层的湿润，除洒水车外禁止一切车辆通行。
4.4.1.4级配碎石垫层施工工艺流程图
级配碎石垫层施工工艺流程图
4.4.2多孔隙水泥稳定碎石排水基层
4.4.2.1材料
1、水泥
采用普硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥，水泥强度不小于32.5级。
2、稳定土
适宜水泥稳定的土包括：
级配碎石、未筛分碎石、沙砾、碎石土、沙砾土
等，最大粒径不得超过31.5mm，对所有的碎石或砾石应预先筛分成3-4粒级，然后配合，使颗粒组成符合下表的级配范围。
结构
层
通过下列方孔筛（mm）的至来年感百分率（%）
液限
（%）
塑性
指数
31.5
26.5
19
9.5
4.75
2.36
0.6
0.075
基层
100
90-100
72-89
47-67
29-49
17-35
8-22
0-7*
＜28
＜9
集料中0.6mm以下细土有塑性指数时，小于0.075mm颗粒含量不得超过
5%，细土无塑性指数时，小于0.075mm的颗粒含量不得超过7%；
水泥稳定土中碎石或砾石的压碎值大于30%。
4.4.2.2混合料
1、混合料的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTG-2000）的有关规定。
2、试验
1）用于基层的原材料应进行标准试验，试验项目见下表
3
试验项目
材料名称
频度
含水量
土、砂砾、碎石等集料
每天使用前测2个样品
颗粒分析
砂砾、碎石等集料
每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m测2个样品
液限、塑限
土、级配砾石或级配碎石中0．5mm以下的细土
每种土使用前测2个样品，使用过程中每2000m。
测2个样品
相对密度、吸水率
砂砾、碎石等
使用前测2个样品，砂砾使用过程中每2000m。
测2个样品，碎石种类变化重做2个样品
压碎值
同上
水泥标号和终凝时间
水泥
做材料组成设计时测一个样品，料源或标号变化时重测
2）混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。
3、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057—94）规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。
工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5％～1.0％，并应取得监理工程师的批准。
4、水泥稳定土的7天浸水抗压强度符合图纸要求。
4.4.2.3多孔隙水泥稳定碎石排水基层施工
1、拌和与运输
（1）水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。
（2）厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准，方可进
行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
（3）运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。
（4）当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
2、摊铺和整形
（1）混合料的摊铺采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松
铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。
（2）摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量O．5％～1．O％，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
（3）混合料的最小压实用12～15t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过150mm；
用18～20t压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm；
每层最小压实厚度为1OOmm。
当压实厚度超过上述规定时，分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后再继续摊铺上层。
3、碾压
（1）混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
（2）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿。
如表面水蒸发得快，
及时补洒少量的水。
（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。
（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时问，按试
路段确定的合适的延迟时间严格施工。
4、接缝和“调头”的处理
施工接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）的规定处理。
5、养生
碾压完成后应即进行养生。
养生时间不应少于7天。
养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。
养生期间除洒水车外应封闭交通。
不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km／h以下，但应禁止重型车辆通行。
6、低温及雨季施工
工地气温低于5℃时，不进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。
雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但
已摊铺的混合料尽快碾压密实。
7、取样和试验
水泥稳定碎石应在施工现场每天进行一次或每2000m取样一次，检查混合料的级配是否在规定的范围内；
并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057_94）标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；
在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059_95）进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m检查6次以上。
基层应取钻件（路面芯样）检验其整体性。
水泥稳定基层的龄期达7～10天时，应能取出完整的钻件。
4.4.2.4质量检验
混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。
碾压达到0.96的压实度。
项次
检查项目
规定值或允许值
检查方法
其他公路
1
压实度（％）
≥97
按JTGF80-2004附录B检查，每200m每车道2处
平整度（mm）
≤12
3m直尺：
每200m测2处×
10尺
纵断高程（mm）
+5，-15
水准仪：
每200m测4处
4
宽度（mm）
不小于设计值
尺量：
200m测4处
5
厚度（mm）
-10
按JTGF80-2004附录H检查，每200m每车道1处
6
横坡（％）
±
0．5
每200m测4断面
7
强度（MPa）
符合图纸要求
按JTGF80-2004附录G检查
4.3.2.5多孔隙水泥稳定碎石排水基层工艺流程
多孔隙水泥稳定碎石排水基层施工工艺流程图
试验路段
确定参数
厂拌
送料
摊
铺
机
检
查
厚
度
压
实
验
收
械
合
格
监
理
认
可
4.3.3C25水泥混凝土面层
4.4.3.1砼路面施工工序
水泥混凝土路面施工工序为：
选择拌和场地→备料和混合料配比调整→测
量放样→基层检验和整修→支立模板和安设钢筋（拉杆和传力杆）→拌和混凝土→运输混凝土→摊铺混凝土→振捣混凝土→.提浆、刮平→人工滚杠抹平→人
工抹光（最少三遍）→表面压纹→机械锯缝→拆模→填缝→养护→开放交通。
4.4.3.2施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和地，材料准备及质量检查，混合料配合比检验与调整，基层的检验与整修等项工作。
4.4.3.3选择混凝土拌和场地
根据本标段施工路段的长短和所采用的运输工具，混凝土集中在一个场地拌制，配合场地的选择首先要考虑使运输混合料的运距最短。
同时拌和场还要接近水源和电源。
此外，拌和场应有足够的面积，以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
4.4.3.4材料准备及其性能检验
根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料（包括水泥、砂、
石料及必要的外加剂），并在实际使用时核对调整备选的砂子和石子抽样检测含
泥量、级配、有害物质含量、坚固性；
对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过允许值，应提前1—2d冲洗或过筛至符合规定为止，若其它项不符合规定时，应另选料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定发一及3D、7D和28D的强度等是否符合要求。
为节省时间，可采用2H
压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用，另外，新出厂的水泥
至少要存放一周后可使用。
外加剂按其性能指标检验，并须通过试
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