高分子成型加工习题答案Word格式文档下载.docx

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提高交联效率，改善工艺性能，提高制品质量

填充剂；

能降低成本并（或）提高制品某些性能而添加到高分子材料基质中的固体物质。

2．请说出晶态与非晶态聚合物的熔融加工温度范围，并讨论两者作为材料的耐热性好坏。

答：

晶态聚合物：

Tm～Td；

非晶态聚合物：

Tf～Td。

对于作为塑料使用的高聚物来说，在不结晶或结晶度低时，最高使用温度是Tg，当结晶度

达到40%以上时，晶区互相连接，形成贯穿整个材料的连续相，因此在Tg以上仍不会软化，其最高使用温度可提高到结晶熔点。

熔点（Tm）：

是晶态高聚物熔融时的温度。

表征晶态高聚物耐热性的好坏。

7．要使聚合物在加工中通过拉伸获得取向结构，应在该聚合物的什么温度下拉伸？

应该在聚合物的玻璃化温度和熔点之间进行，因为分子在高于Tg时才具有足够的活动，

这样在拉应力的作用下，分子才能从无规线团中被拉伸应力拉开、拉直和在分子彼此之间发

生移动。

7．何谓胶料混炼过程中产生的结合橡胶（炭黑凝胶）？

橡胶与炭黑混炼时，由于炭黑表面具有一定的活性，因而与混炼时产生的R•生成一定数量的化学形式和物理形式的结合体，形成一种不溶于橡胶溶剂的产物，称结合橡胶（炭黑

凝胶）。

9．什么叫塑料的混合和塑化，其主要区别在哪里？

塑料的混合：

这是物料的初混合，是一种简单混合，在低于流动温度和较为缓和的剪切

速率下进行的一种混合。

混合后，物料各组份的物理和化学性质无变化。

只是增加各组份颗

粒的无规则排列程度，没有改变颗粒的尺寸。

设备：

捏合机、高速混合机。

塑料的塑化：

再混合，是高一级的混合，在高于流动温度（Tf或Tm）和较强烈的剪切速率下进行。

混合后，物料各组份的物理和化学性质有所变化。

塑化的目的是使物料在一定温度和剪切力下熔融，驱出其中的水份和挥发物。

使各组份的分散更趋均匀，得到具有一定可塑性的均匀物料。

密炼机、开炼机、挤出机。

11．塑料的塑化与橡胶的塑炼二者的目的和原理有何异同？

塑化：

再混合，是高一级的混合。

在高于流动温度（Tf或Tm）和较强烈的剪切速率下进行。

混合后，塑料各组份的物理和化学性质有所变化。

其目的是使物料在一定温度和剪切力下熔融，驱出其中的水份和挥发物。

塑炼：

使生胶由强韧的弹性转变为柔软的便于加工的塑性状态的过程。

目的是使生胶获得一

定的可塑性，使之适合于混炼、压延、压出、成型等工艺操作；

使生胶的可塑性均匀化，以

便得到质量均匀的胶料。

（目的是降低弹性，增加可塑性，获得流动性；

混炼时配合剂易

于分散均匀，便于操作；

使生胶分子量分布变窄，胶料质量均匀一致。

）

12．什么是“生胶的塑炼”，什么是“塑料的塑炼”，为什么要分别对生胶和塑料进行塑炼？

两者分别可采取哪些措施，提高塑炼效果？

生胶的塑炼：

目的是使

生胶获得一定的可塑性，使之适合于混炼、压延、压出、成型等工艺操作；

使生胶的可塑性

均匀化，以便得到质量均匀的胶料。

混炼

时配合剂易于分散均匀，便于操作；

塑料的塑炼：

4．在热固性塑料模压成型中，提高模温应相应地降低还是升高模压压力才对模压成型工艺有利？

为什么？

在热固性塑料模压成型中，提高模温一般应相应地升高模压压力才对模压成型工艺有利。

在一定范围内模温提高能增加塑料的流动性，模压压力可降低；

但模温提高也会使塑料

的交联反应速度加速，从而导致熔融物料的粘度迅速增高，因而需更高的模压压力。

综合以

上因素，提高模温一般应相应地提高模压压力。

10．橡胶的硫化历程分为几个阶段？

各阶段的实质和意义是什么？

（1）焦烧期－硫化起步阶段，是指橡胶在硫化开始前的延迟作用时间，在此阶段胶料

尚未开始交联，胶料在模型内有良好的流动性。

（对于模型硫化制品，胶料的流动、充模必

须在此阶段完成，否则就发生焦烧．出现制品花纹不清，缺胶等缺陷。

意义：

焦烧期的长短决定了胶料的焦烧性及操作安全性。

这一阶段的长短取决于配合剂

的种类和数量。

（2）欠硫期－预硫阶段，焦烧期以后橡胶开始交联的阶段。

在此阶段，随着交联反应

的进行，橡胶的交联程度逐渐增加，并形成网状结构．橡胶的物理机械性能逐渐上升，但尚

未达到预期的水平．但有些性能如抗撕裂性、耐磨性等却优于正硫化阶段时的胶料。

预硫时间的长短反映了硫化反应速度的快慢（，主要取决于配方）。

（3）正硫期－正硫化阶段，正硫化是胶料的各项性能在一个阶段基本上保持恒定或变

化很少，也称硫化平坦期。

这个阶段橡胶的综合性能最好，是选取正硫化时间的范围。

（硫化平坦期的宽窄

取决于：

配方、温度等）

（4）过硫期－过硫阶段，橡胶的交联反应达到一定的程度，此时的各项物理机械性能

均达到或接近最佳值，其综合性能最佳。

此时交联键发生重排、裂解等反应。

过硫阶段的性能变化情况反映了硫化平坦期的长短，不仅表明了胶料热稳定性的

高低，而且对硫化工艺的安全性及制品硫化质量有直接影响。

13．何谓硫化三要素？

对硫化三要素控制不当会造成什么后果？

硫化三要素是指硫化的压力、温度和时间。

1　模型硫化时必须施以压力。

压力过低，胶料流动性差，不能充满模腔，制品容易产生泡，胶料不够致密，机械性能下降；

但过高压力对橡胶的性能也不利，高压会对橡胶分子链的热降解有加速作用；

对于含纤维织物的胶料，高压会使织物材料的结构被破坏，导致耐屈挠性能下降。

2　硫化温度是橡胶发生成化反应的基本条件，它直接影响硫化速度和产品质量。

硫化温度太高，硫化速度太快，胶料刚受热即交联而流动性下降，得不到所需要的产品，且高温易引起橡胶分子链裂解，乃至发生硫化返原现象，结果导致强伸性能下降；

反之，硫化温度低，硫化速度慢，生产效率低，直至不硫化。

3　在一定的硫化温度和压力下，橡胶有一最适宜的硫化时间，时间太长则过硫，时间太短则欠硫，对产品性能都不利。

3．什么叫压缩比？

挤出机螺杆设计中的压缩比根据什么来确定？

螺杆的压缩比是指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比，它

表示塑料通过螺杆的全过程被压缩的程度。

压缩比的大小取决于挤出塑料的种类和形态，粉状塑料的相对密度小，夹带空气多，其压缩比应大于粒状塑料。

另外挤出薄壁制品时，压缩比应比厚壁制品的大。

2．挤出螺杆一般分为哪几段？

每段各有什么作用？

对于晶态塑料的挤出成型，应选择何种螺杆？

其L2的长度有何特征，为什么？

加料段---对料斗送来的塑料进行加热，同时输送到压缩段。

塑料在该段始终保持固体

状态。

压缩段---对加料段来的料起挤压和剪切作用，同时使物料继续受热，由固体逐渐转变

为熔融体，赶走塑料中的空气及其他挥发成分，增大塑料的密度，塑料通过压缩段后，应该

成为完全塑化的黏流状态。

均化段---使熔融物料在均化段螺杆和机头回压作用进一步搅拌塑化均匀，并定量定压

地通过机头口模挤出成型。

结晶型聚合物，熔化温度范围很窄，因而压缩段很短，应选择突变型螺杆。

4．什么是挤出机螺杆的长径比？

长径比的大小对塑料挤出成型有什么影响？

长径比太大又会造成什么后果？

挤出机螺杆的长径比是指螺杆工作部分的有效长度L与直径Ds之比。

L/Ds大，能发送塑料的温度分布，混合更均匀，并可减少挤出时的逆流和漏流，提高挤出机的生产能力。

L/Ds过小，对塑料的混合和塑化都不利。

L/Ds太大，对热敏性塑料会因受热时间太长而易分解，同时螺杆的自重增加，自由端挠曲下垂，容易引起料筒和螺杆擦伤，制造和安装都困难，也增大了挤出机的功率消耗。

5．渐变型和突变型螺杆有何区别？

它们各适合哪类塑料的挤出？

渐变型螺杆的压缩段较长，为螺杆全长的55%~65%，PVC挤出成型用螺杆压缩段

甚至达到100%。

渐变型螺杆适合无定型塑料的生产，因为无定型塑料的熔融温度范围宽。

突变型螺杆的压缩段较短，为3~5Ds，PA的挤出成型用螺杆压缩段甚至仅为一个螺距

的长度。

突变型螺杆适合结晶型塑料的生产，因为结晶型塑料的熔融温度范围很窄。

（所谓渐变型螺杆是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺

杆轴向距离内完成的：

而所谓突变型螺杆的上述过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。

6．提高挤出机加料段固体输送能力，应对设备采取什么措施？

指出其理论依据。

答案要点:

结构角度：

1增加螺槽深度；

2降低物料与螺杆的摩擦系数；

3增加物料与料筒的摩

擦系数；

4选择适当的螺旋角。

工艺角度：

1增加料筒温度（fb↑）；

②降低螺杆温度（fs↓）。

2．塑料挤出机的螺杆与移动螺杆式注射机的螺杆在结构特点和各自的成型作用上有何异

同？

挤出螺杆：

输送、塑化、计量。

均化段槽深h3浅、长径比L/D大、压缩比ε大。

加料段L1短，均化段长L3长。

平动＋转动（前移）。

螺杆头部形状多样。

物料熔融是一个稳态的连续过程。

注射螺杆：

预塑化、注射。

均化段槽深h3深、长径比L/D小、压缩比ε小。

加料段L1长，均化段长L3短。

平动＋转动（前移＋注射）。

螺杆头部为尖锥形。

物料熔融是一个非稳态的间歇过程。

3．请从加热效率出发，分析柱塞式注射机上必须使用分流梭的原因。

使用分流梭加快了热传导，有利于减少或避免塑料过热而引起的热分解现象。

塑料熔

体分流后，在分流梭与料筒间隙中流速增加，剪切速度增大，从而产生较大的摩擦热，料温

升高，黏度下降，是塑料得到进一步的混合塑化，有效提高注塞式注射机的生产量及制品质

量。

11．试分析注射成型过程中快速充模和慢速充模各有什么利弊。

充模速度↑，物料受剪切↑，生热↑，T↑，黏度下降，充模压力↑，充模顺利，能提高制品的熔接缝强度，生产周期缩短；

但速度↑↑，料流为湍流，严重时引起喷射作用，卷入空气，可引起塑料局部烧伤及分

解，使制品不均匀，内应力较大，表面常有裂纹。