650m3氮气球罐4台650m3氧气施工组织设计Word文件下载.docx

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9、除锈、防腐要求和金属铭牌内容

10、检验工艺规程

11、施工安全注意事项与文明施工

12、工装设备、施工用料和劳动组织管理

13、项目部组织机构、质保体系组织机构和无损探伤人员名单

14、交工验收

2

1、工程概况及制造技术依据

XXXX二台650m3氮气球罐、四台650m3氧气球罐，由中冶南方工程技术有限公司设计，我公司压制、安装。

安装地点：

XXXX。

1.1球罐规格及主要技术参数

650m3氮气球罐参数：

内径：

Φ10700mm公称容积：

650m3

主要材料：

16MnR设计压力：

2.6MPa

工作压力：

2.48MPa容器类别：

III类

壁厚：

46mm焊缝系数：

1.0

物料名称：

氮气设计温度：

-2~80℃

工作温度：

-2~80℃水压试验压力：

3.25MPa

数量：

2台安全阀开启压力：

2.53MPa

结构型式：

八柱三带三十片混合式整体热处理温度：

600±

25℃

650m3氧气球罐参数：

氧气设计温度：

-2~80℃水压试验压力：

3.25MPa数量：

4台安全阀开启压力：

结构型式：

1.2工程内容

球罐本体及附件现场组焊、安装（至球罐与外管连接的第一个法兰处，含第一个法兰的无损检测。

包括：

球罐组焊、焊缝无损探伤、整体热处理、水压试验、梯子、平台的制作、安装、除锈和防腐等）。

1.3制造、安装及检验技术依据

1.3.1中冶南方工程技术有限公司设计图纸

1.3.2《压力容器安全技术监察规程》（1999年版）

1.3.3GB150—1998《钢制压力容器》

1.3.4GB12337—1998《钢制球形储罐》

1.3.5GB50094-98《球形储罐施工及验收规范》

1.3.6GB/T5117—1995《碳钢焊条》

1.3.7GB/T5118—1995《低合金钢焊条》

1.3.8JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》

1.3.9JB/T4730—2005《承压设备无损检测》

1.3.10JB4726—2000《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》

1.3.11GB6654—1996《压力容器用钢板》

1.3.12GB/T3965—1995《熔敷金属中扩散氢测定方法》

1.3.13JB/T4709—2000《钢制压力容器焊接规程》

1.3.14JB4744-2000《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》

3

1.3.15GB/T14957—94《熔化焊用钢丝》

1.3.16JB/T4711-2003《压力容器涂装与运输包装》

2.1甲方施工现场责任

2.1.1在球壳板进场前提供现场三通一平，即350kVA电源、公称直径为Dg50mm的自来水源（水压试验时提供消防水源）。

以上能源应接至离球罐安装现场30m范围内。

2.1.2场地应平整，道路畅通，路基强度应能满足载重运输车辆及吊车作业的安全要求。

2.1.3施工现场甲方安排１~２名工作人员，以便及时协调解决施工过程中出现的问题。

2.2乙方施工现场责任

2.2.1所需用的能源应安装检验周期内合格的计量仪表，施工完毕后根据仪表计量交费。

2.2.2施工现场平面的安排：

在满足施工需要的前提下，按照甲方的要求安排工具房、设备房、半成品及材料堆放的布置，保证文明施工。

3、球罐组装工艺

3.1基础验收

3.1.1基础验收前，土建单位必须提供球罐基础的交工资料，技术文件及合格证书。

3.1.2基础应有表面标高、中心等明显清晰的标记和详细的测量资料，我方根据测量资料进行复测验收。

3.1.3基础检查验收应符合GB12337-1998中第8.1.1条之规定，基础混凝土的强度不低于设计要求的75%方可进行安装。

复查时应有土建、甲方、乙方三方代表联合进行，详细填写复查记录，发现问题及时向有关人员反映协商解决。

3.2球壳板及附件验收

3.2.1按设计施工图纸和装箱单清点球壳板及附件数量，并附有半成品质量合格证书。

3.2.2球壳板的结构形式应符合设计图样要求，每块球壳板本身不得拼接。

3.2.3球壳板不得有裂纹、分层和夹渣等缺陷，当存在上述缺陷时应接GB50094-98第4.5节进行修补。

3.2.4球壳板周边100mm范围内及球壳板全面积应进行全面积超声波检测抽查、球壳板厚度应进行抽查，抽查数量应为球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上下极不应少于1块，每张球壳板的检测不应少于5点，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。

抽查若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格，应对球壳板逐张检查。

3.2.5坡口检查

3.2.5.1坡口表面应平滑、熔渣与氧化铁应清除干净，坡口表面不应有裂纹和分层、夹渣等缺陷。

3.2.5.2坡口几何尺寸允许偏差应符合下列要求

（1）坡口角度的允许偏差为2030‘

（2）坡口钝边（p）及坡口深度（h）的允许偏差为±

1.5mm

3.2.6球壳板的外形尺寸复查应符合下列要求：

a、球壳板的曲率检查应用弦长为2m的样板，允许间隙≤3mm。

b、球壳板尺寸的允许误差：

长度方向弦长≤±

2.5mm

任意宽度方向弦长≤±

4

对角线弦长≤±

3.0mm

两条对角线间的距离≤5mm

3.2.7球壳板安装使用的固定块由制造厂焊接在球壳板上。

3.2.8人孔、管孔的安装焊接在制造厂组装焊接完毕，到施工现场后按球壳板及附件验收要求进行验收。

3.3支柱与球壳板的组焊

3.3.1支柱采用设计规定的材料制作，支柱的直线度允许偏差应小于L/1000，且不大于10mm。

3.3.2将赤道板四角向下放在平台上，使四角各点不得与平台有间隙，划出赤道板的纬向中心线和径向中心线。

3.3.3支柱安装、找正，在壳板经向和纬向两个方向测量其垂直度，其允许偏差不大于12mm。

3.3.4支柱焊接要求按“焊接工艺”进行。

3.3.5支柱与赤道板之间的角焊缝按JB/T4730-2005要求进行100%的表面探伤。

3.4球罐现场组装

3.4.1球罐结构形式为混合式,由赤道带和上下极带共三带组成。

3.4.2安装方法采用单片吊装的全散装法，球壳板安装顺序为：

赤道带板吊装找正——下极带板吊装找正——上极带板吊装找正——整体调整成型——检查。

3.4.3赤道带吊装

赤道带吊装前先将下极带板吊入基础中央。

吊装顺序按照安排好的排版图进行。

首先吊装第一块带有支柱的赤道带板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓，再吊装第二块带支柱的赤道带球壳板，用缆绳临时固定，调整好垂直度，其后吊装第三块不带支柱的赤道带球壳板，用卡具将其与第一、二块球壳板连接。

将三块赤道带球壳板用卡具固定牢，再将第一和第二根支柱之间的拉杆安装好，依照上述方法依次吊装到赤道带闭合。

3.4.4上、下极带板吊装

混合式球罐先吊装下极带四块极边板,卡具固定后吊装三块极顶中心板。

将赤道带上口找平后再吊装上极带球壳板，吊装是先吊四块极边板最后吊装三块极顶中心板。

3.4.5球罐吊装成型后，调好所有焊缝的间隙、错边、角变形及支柱垂直度等，使之符合GB12337-1998中的有关规定（间隙2±

2mm,错边量≤3mm，角变形量≤7mm，支柱垂直度≤12mm）

3.4.6吊装机具的选用

根据施工现场平面情况，吊装时拟选用25t汽车吊。

3.4.7球罐组装成形后为一个停止点，各专业责任人员按其各自标准进行停点检查，确认合格后转入下道工序施工。

4、球罐焊接工艺

4.1焊前准备：

4.1.1焊工的培训与考核

从事球罐焊接的焊工，必须经过严格的培训与考核，并取得质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书（证书应在有效期内），施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均与焊工本人考试合格的项目相符。

4.1.2施工现场准备

为了保证焊接工艺的正常进行,确保焊接质量,在施工现场必须采取以下措施:

5

4.1.2.1焊接设备及附件的检查

施焊前,应仔细检查焊接电源是否完好，电压表、电流表是否正常，焊接电缆有无破损泄漏，控制电缆接头是否接触良好。

一旦发现问题应及时修复后再进行焊接，不得带故障运行。

4.1.2.2焊接电源摆放

焊接电源应放在通风、干燥、洁净的环境中，五台焊接电源配备一个焊机房。

焊接电源的供电应单独配给，不得与其它载荷并网合用，防止电压波动和偏相而影响焊接质量。

为提高对焊接参数控制的准确性，减少电流损失和电压降，焊接电源应尽量靠近球罐。

4.1.2.3对球罐脚手架搭设的要求

脚手架的搭设应考虑送丝机的放置、焊工焊接时的摆动及预热器的架设方便，为使焊工上下操作方便脚手架每层间距为1.7m左右，脚手架立杆距离纵缝焊道左侧不小于800mm宽，距离纵缝焊道右侧不小于250mm宽，脚手架横杆应在环焊缝下侧500mm左右，脚手架内侧横、立杆应距离焊缝300mm以上。

脚手架应牢固、安全、可靠。

4.1.2.4防风措施

为减少自然气候因素对焊接过程的影响，必须在球罐周围利用脚手架搭上防风蓬布（为防火安全，所有蓬布一律用阻燃蓬布），以防止空气流动破坏保护气体对熔池的保护作用，防风蓬布应搭设严实。

4.1.2.5球罐本体焊缝组对、点固焊

焊接质量的好坏，不仅取决于焊接设备及焊工本人，上一道工序的质量好坏，直接影响着焊接质量，制约着焊接施工的工期，实践证明，坡口表面打磨的质量、组对间隙及点固焊都影响着焊接质量，尤其是组对间隙和点固焊的质量好坏是产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷的问题所在。

4.1.2.5.1对坡口的要求

A.焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。

B.坡口表面及两侧各20mm应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清理干净，露出金属光泽。

4.1.2.5.2组对间隙应严格控制在1～4mm范围内，错边量≤3mm。

4.1.2.5.3点固焊

①纵缝点固焊

为防止球罐焊缝在施焊过程中发生较大的错边和变形及在预后热时,由于温度变化的影响产生裂纹,需采用组对卡具和坡口内点固焊相结合的方法。

具体步骤如下：

A.用组对卡具调节焊缝间隙至1～4mm，错边量≤3mm。

B.在焊缝内侧坡口（小坡口）内进行点固焊，点固焊缝长度为150～200mm，厚≥11mm（以焊缝内侧坡口填平为准，但不能超出坡口外），点固焊焊道间距为300mm。

C.每条焊缝点固焊完毕后，剩下中间两个卡具，其余全部拆除。

纵缝内侧坡口点固焊接按下列方案进行：

A.点固焊接采用手工电弧焊，焊接电源为直流弧焊机，焊条采用J507R，规格Ф4.0，焊条使用必须按压