大型连铸机结晶器扇形段更换修复工艺Word文件下载.docx
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2高产量：
高产量是高效连铸机的重要特征。
3高效益：
使用连铸机生产的成本低、纯利润高。
4高可靠性：
它的各种机械自动化设备在长期的生产中可靠而耐用，且便于维修。
5高机械化和自动化：
它的操作和控制是通过计算和系统实现的。
固定结晶器的连铸机有立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸机和水平式连铸机等。
在生产小断面铸坯时多采用弧形连铸机，在生产大断面的板坯时多采用立弯式连铸机。
湘钢宽厚板厂就是采用立弯式连铸机，是在直结晶器下面设有垂直段，连铸坯带着液芯被多点顶弯进入弧形段，然后经矫直机段沿水平方向出坯。
2.3连铸的生产工艺
2.3.1连铸工艺
钢水经精炼处理后，吊放在钢包回转台上，然后用钢包盖操作机构盖上包盖，接好钢包滑动水口液压系统。
开浇前，结晶器、振动台检查合格后，通过上装引锭系统将引锭杆送入连铸机；
密封引锭杆头部；
中间包、浸入式水口预热烘烤完毕；
中包车开到浇注位置；
浸入式水口与结晶器对中并下降；
通过HMI设定所有浇注参数如：
振动模式、冷却模式、保护渣型号、定尺长度等。
将钢包转至浇注位置，长水口套管连接到滑动水口上。
打开钢包滑动水口，钢水注入中间包，钢水液面到达一定高度和吨位后，启动中间包塞棒，钢水注入结晶器。
当结晶器内钢水液面没过浸入式水口侧孔并加入保护渣后，启动拉矫机和振动装置，同时开启二冷水，开始拉坯。
当引锭杆头离开铸坯导向后，脱引锭辊把引锭杆头从铸坯上脱开，引锭杆被送至引锭杆车上存放。
在一次切割将铸坯切成倍尺坯，然后进入二次切割机，根据需要切成定尺坯。
经去毛刺、喷号，铸坯送至板坯库或下道工序。
2.3.2连铸工艺流程图
2.3.3连铸机的主要设备
在连铸的成套中，结晶器、弯曲段和扇形段等设备对产品的质量、型号有最直接的影响，是整台连铸机的核心设备。
由于这些设备都是和铁水或热坯直接接触，工作环境十分恶劣，结晶器的铜板和弯曲段、扇形段的辊子磨损都非常严重，如不及时处理，将直接影响产品质量，最好的办法即是对其进行整体更换，对换下的设备进行检查维修。
三、施工工艺
3.1结晶器及弯曲段更换
3.1.1结晶器主要功能：
结晶器为板坯提供其所要求的几何形状，并将坯壳开始形成阶段所产生的热量传出，一次冷却水通过铜板内部并提供的对流热交换。
通过移动结晶器的窄边来实现各种断面尺寸的结晶器密度调整。
结晶器的窄边通过调整装置在垂直拉坯方向上移动，通过更换窄边铜板可以改变板坯浇注的厚度。
3.1.2结晶器主要部件：
1）带供水，对中和紧固装置的结晶器框架
2）结晶器铜板
3）夹紧和膨胀结合装置
4）带位置传感器的宽度调整装置
5）宽边和窄边的足辊6）液压、冷却和润滑用管道组件
3.1.3结晶器的规格、技术性能
设计类型
宽度可调、直线型板式结晶器
宽度可调整范围（冷态）
1200-2300mm
厚度调整范围（冷态）
180-260mm
铜板材质
CuCrZr，镀镍铁
铜板长度
900mm
铜板厚度：
宽边及窄边
40mm（窄边为DIAFACE，抛物线和角部倒角）
几次修磨后最小厚度
25mm
铜板冷却水供应：
铜板宽边
沟槽
铜板窄边
冷却水连接
结晶器放置时自动连接
每个宽边足辊：
数量
1
轴承类型
耐磨轴承
中间支撑数量
2（三节辊）
辊径
100mm
每个窄边足辊
220mm和260mm厚度每边4个，180mm厚度每边3个
辊子类型
侧面轴向支撑和辊子中心排列
轴承种类
辊套材质
St52-3or类似材质
辊子表面
堆焊以减少磨损
宽边足辊固定
用膨胀螺栓固定在结晶器框架上
窄边足辊布置
每一足辊由弹簧单独调节
宽边调节：
驱动类型
液压自动驱动
液压缸数量
4
液压缸位置
在结晶器上
宽边扩宽
液压
夹紧类型
碟型弹簧
足辊冷却
外部二次冷却水冷却
足辊润滑
中央润滑系统
3.1.4结晶器及弯曲段的更换工艺流程
3.1.5结晶器及弯曲段的更换工艺要点
（1）施工准备：
提前将新结晶器用过跨小车倒运至连铸台跨，用行车将结晶器吊运到浇铸平台。
2）拆除水管及油管时，各管要做好记号，最好由同一人操作，以免弄错。
拆除后的管口用刀口布包扎好，以免异物进入。
（3）一般来说，结晶器及弯曲段是同时更换的，所用吊具也是同一个专用吊具。
在起吊时须注意平稳、缓慢。
（4）安装新弯曲段之前要注意检查漏钢保护板，清理周围异物。
（5）用专用工具对接弧（弯曲段和1#扇形段）进行检查，靠加减垫片对弧度进行调整。
（6）连接水管，油管，最好由拆油管的人进行，防止接错。
3.2结晶器离线修复
3.2.1结晶器的检验技术规格
序号
检测部位
位置
公称值
浇铸宽度范围，铜板
最大
2350mm
底部
最小
1220mm
2
锥度调整
左
最大50mm
右
3
浇铸厚度，铜板
下
191.5±
0.4mm
233.0±
274.0±
整个浇铸间隙范围内
上
193.5±
235.0±
276.0±
5
足辊与铜板之间过渡的余隙检测尺
1.0+0.2mm
6
横向铸坯导架与铜板之间过渡的余
7
膨胀时拉杆的初始张力
29.1±
1bar
8
液压缸
43±
3bar
9
转矩固定螺栓活动侧-支撑壁
60±
2Nm
10
膨胀螺栓的起动转矩-宽侧铜板
80±
5Nm
11
膨胀螺栓的起动转矩-窄侧铜板
60±
5Nm
12
基准面”Z的”定位偏心螺栓
30,0-50,0mm
13
紧固偏心销螺栓的扭矩
400*20Nm
14
活动侧支撑壁的间隙-
0.2-0.4mm
15
足辊的辊缝公差
190.5+0,6/-0,1mm
232.0+0,6/-0,1mm
273.0+0.6/-0,1mm
16
窄侧和宽侧铜板之间的直角
0±
0.2
17
铜板宽侧与窄侧的接触面
0.3mm
18
结晶器支撑面与水封区域之间的垂
12±
0.3mm
20
检验窄侧调节装置的总间隙
最大0.25mm
21
固定螺栓宽侧足辊的转矩
250±
22
固定螺栓横向铸坯导架的转矩
100±
23
测试压力
10bar
保持时间
10min
浇铸厚度191.5mm
1.25±
0.15mm
0,58±
0,15mm
浇铸厚度233.0mm
1,50±
0.67±
浇铸厚度274.0mm
1,74±
0.15mm
0,75±
3.2.2结晶器下线后检查内容及维修方法
检查内容
检查结果
维修方法
下部1/3铜板表面
划痕深度小于3mm
磨削浇注方向上的斑点
划痕深度大于3mm
重新加工铜板
下部2/3铜板表面
划痕深度小于0.5mm
横着磨平
铜板平整度
差值大于0.5mm
窄面铜板
边部磨损
足辊表面
裂纹小于3mm深、5mm宽
用手动磨削机磨削
裂纹大于3mm深、5mm宽
更换辊套，重新加工辊套（最小直径
95mm）
足辊
同轴度大于0.2mm
换辊
不能动
换辊（检查所有单个零件）
滚针轴承
间隙小于0.3mm
更换轴承
结晶器框架
冷却室和管路中所有杂
质
拆卸结晶器，清洗所有件，特别是背板
上的水缝
冷却喷嘴
喷嘴堵塞
拆卸和清洗或更换二冷喷嘴
二冷喷嘴
错的或不合适的喷淋制
度
对齐喷嘴并弄直损坏的管路（扁平喷淋
方式应当与足辊轴线平行）
调整装置
活动不灵活
清洗和润滑背板间的导板或拆卸调宽
装置并检查油缸
结晶器冷却
漏水
堵塞泄漏
3.2.3结晶器修复工艺要点
（1）将待检修的离线结晶器吊入结晶器检修台上，现场确认需要进行检修维护的项目和具体内容。
（2）用水或压缩空气清理结晶器上的杂质，垃圾。
（3）检查、维修结晶器足辊：
①足辊的磨损②转动灵活度（即轴
承情况）③最后加干油。
（4）检查维修窄面和宽面铜板：
①是否有脱斑的情况②针孔的情况
③表面划伤情况④磨损情况⑤铜板其他情况
（5）窄面铜板拆出解体，更换密封螺栓紧固。
（6）所有螺栓紧固。
7）活动侧支撑板间隙调整：
底部固定螺栓紧固
8）窄侧和宽侧铜板的直角调整。
9）窄面铜板调节装置和总间隙调整≤0.25mm。
10）
宽面和窄面足辊样板尺
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