管道预制施工工作程序Word文件下载.docx
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1.94
GB
133.02
163.99
4.81
需保温
碳钢DN300以上
72.45
VA
2.21
YA/YB
不锈钢DN300以上
11.26
9.188
ZC
1.134
8.03
3编制依据
3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997
3.2《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-1994
3.3《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：
管道及系统》DL/T5210.5-2009
3.4《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
3.5管道焊接工作程序C版MP-TM-TM-028
3.6《电力建设安全工作规程第1部分：
火力发电厂》DL5009.1-2002
3.6《BOP技术条件管道工程技术规范》BL035700609DCHS44DS
4施工准备
施工准备包括人员、机械设备等项内容。
4.1施工人员配备
施工中的作业人员配备见下表：
序号
工种
数量
备注
1
管道工程师
/
2
QC1
3
起重工
4
管道工
5
焊工
持证
6
普工
7
电工
4.2施工机具准备
名称
规格型号
电焊机
2台
喷砂机
1台
磁力切割机
CGJ-100
磨光机
φ100
液压弯管机
SWG-25
液压开孔器
HP35
1件
8
内磨机
9
φ150
10
坡口机
L20
11
等离子切割机
G100-D
12
摇臂钻床
5施工流程图
6施工工艺和方法
6.1确定配管图
6.1.1管道技术人员熟悉图纸、资料和技术文件等，根据现场安装条件和管道单线图确定配管的管线部分。
6.1.2按管道单线图标明管道系统号和预制件的编号。
6.1.3配管图的设计满足有关管道管材、管件的原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和其它有关规范（规程）的要求。
6.1.4在满足有关技术规定的情况下进行最优化设计，最大限度地减少现场工作量和节省原材料。
6.1.5使现场焊接位置困难的焊口尽可能在管道预制场焊好或将现场焊口的位置尽量靠近现场安装平台，以满足安装人员的要求。
6.1.6根据应力分布，对应力峰值点进行特殊工艺设计（焊口相对集中），确保满足强度的需要、满足热工专业对热工测点的要求。
6.1.7大口径管道预制图，在满足现场施工情况下，尽可能地将焊缝列入预制焊缝。
管接头与主管相连的焊缝均为预制焊缝。
6.1.8如直管段的两端都接弯头，一般只预制焊接一个弯头，另一端为现场焊。
6.1.9一对连接法兰盘，一般只预制焊接一块，另一块在现场焊接组对。
如法兰是与设备连接，则预制与设备连接的那一端。
6.1.10管段三通部件中的两个同轴焊缝为预制焊缝，另一个为现场焊缝。
6.1.11节流孔板和流量孔板均为现场安装焊接；
（预制时，孔板与母管上的两焊缝不做下料处理，应留直段给现场。
）
6.1.12在预制图上，清楚而明确的给出每一管件和管段的尺寸。
6.1.13管段有坡度要求时，在预制图上清楚标出坡度方向和坡度值，并详细画出实现坡度所涉及到的焊缝坡口的加工形式。
6.1.14图纸中涉及到的特殊部件，设计时给出详细的加工制作图以及加工精度的要求。
6.1.15配管图由管道技术员解释，并进行施工交底，说明预制要求。
6.2管道下料
6.2.1根据管道配管图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。
6.2.2根据材料清单和图纸，统计需预制管道的量。
6.2.3下料配管要满足有关管道管材、管件的原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和其它有关规范（规程）的要求。
6.2.4在满足有关技术规定的情况下进行最优化的预制，最大限度地减少现场工作量和现场施工难度。
6.2.5管道切割前应移植原有标记,必须保证尺寸正确和表面平整。
6.2.6采用火焰、等离子等热加工方法切割下料，切口部分应留机械加工余量，以便去除淬硬层或过热金属。
6.2.7为防止割口裂纹，必要时切割前要预热。
6.3管道坡口加工
6.3.1管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。
管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
在切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
6.3.2坡口加工的缺陷，可通过焊接或其他方法修补。
当坡口局部不能满足要求时，可以通过堆焊的方法修补。
6.3.3不等厚对接焊件坡口加工可参照下图：
图1不等厚对接焊件坡口加工
注：
用于管件时如受长度条件限制，图（a）①、（b）①和（c）中的15°
角允许改用30°
角。
6.4管道对口、点固焊
6.4.1管道对口使用对口夹具进行对口找正，采用点固焊的方法进行固定。
6.4.2用塞块、钳制板或锲形铁等对口，使两根被焊接的管子平直对口，管子对口完毕后，用样板尺或钢直尺检查（距焊缝中心200mm处）对口中心线的偏差值，见图2。
●折口a允许偏差为：
当管子公称通径DN＜100mm时，a≯1mm，
当管子公称通径DN≥100mm时，a≯2mm。
●为满足焊接要求，坡口对口间隙和钝边厚度应符合焊接工艺要求。
6.4.3确认管子对口符合要求后，点焊固定牢靠，交付施焊或预热。
6.4.4定位焊缝的焊接工艺、焊接材料、预热等要求与正式焊缝相同。
6.4.5管道预制定位焊缝要求见下表：
焊件
管道外径（D）
定位焊缝间距mm
定位焊缝数量（处）
定位焊缝尺寸mm
长度
厚度
管接头
≤89
—
1～2
15～20
2～3
89＜D≤426
3～4
20～30
＞426
300—500
30～40
6.4.6定位焊缝的两端应修成倒角，以保证接头根部完全焊透。
如果定位焊缝不构成焊接接头的一部分时，在焊接之前或在焊接过程中将定位焊缝打磨消除。
6.4.7所有在管道上需开设的热工或取样、加药、放空等插孔、三通必须在管道清理封口前钻孔开设，严禁在已清理封口结束的管道上再开孔。
6.5管道焊接
点固焊以后，焊工依据焊接技术人员制定的焊接工艺卡正式施焊。
6.6焊接检查
6.6.1外观检查
1）除有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
2）外观检查应符合MP-QC-QC-007《焊缝外观检查工作程序》规定。
3）管道组成件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》第3～6章及BL035700609DCHS44DS《BOP技术条件管道工程技术规范》第2.1.2条的有关规定。
6.6.2表面无损检验
1）焊缝表面应按设计文件及BL035700609DCHS44DS《BOP技术条件管道工程技术规范》第2.1.2条的规定，进行磁粉或液体渗透检验。
2）有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
3）磁粉检验和液体渗透检验应按MP-QC-ML-004《磁粉检验工作程序》及MP-QC-ML-001《渗透检验工作程序》的规定进行。
4）当发现焊缝表面有缺陷时应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
5）当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。
6.7管道喷砂油漆
6.4.1管子的两端要注意喷干净，不能漏喷；
6.4.2喷枪与被喷表面成小于45°
角喷射，喷口距离被喷表面约1000mm或以上；
6.4.3管道内径喷砂时可根据管道的直径，选择合适的专用的喷头，在管内缓慢匀速移动。
确保全部喷到喷匀；
6.4.4喷砂除锈清洁度要求要符合GB/T8923Sa2.5级或以上，表在粗糙度要符合表面涂装油漆的产品说明书要求。
6.4.5喷砂完毕验收合格的管道，做好标记，码放整齐，便于施工单位查找，避免管道混乱，无法进行现场安装。
6.4.6然后根据设计要求对管道涂刷防锈漆。
7质量标准和检查要求
7.1对部分有特殊要求的管材，则采用相应的清洗材料及措施，清洗干净后，配制、防腐处理完成后严密封堵，并在外壁做出明显标记，以作区分。
7.2管子切口与质量应符合下列规定：
✧切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
✧切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。
且不得超过3mm。
7.3管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。
7.4翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；
厚度减薄率不应大于10%。
7.5管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
7.6管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，外壁错边量大于3mm时应进行修整。
7.7夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3.5mm。
7.8焊缝外观质量应符合下列规定：
◆设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-1998表11.3.2中的Ⅱ级；
◆设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-1998表11.3.2中的Ⅲ级；
◆不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-1998表11.3.2中的Ⅳ级。
7.9管道焊缝位置应符合下列规定：
a）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直接大于或等于150mm，不应小于150mm；
当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
b）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得
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