第一章钳工应具备的基本技能文档格式.docx
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加工钢锻件时顶角为120-125°
加工锰钢和不锈钢时顶角为135-150。
2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时，为保证两主切削刃的对称性，在刃磨的每一步骤，应注意磨完一侧翻转180°
再磨另一侧时要尽量做到三不变，及手持钻头的部位不变，手的姿势不变，刃磨吃刀情况不变。
必要时，可用量具检验或进行试钻检查。
可在位置半径R=（0.5-0.7）R处测量（R为钻头半径），它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。
3.钻小孔的加工方法———小孔是指直径在3mm以下的孔。
钻小孔的钻头直径小，强度低，螺旋槽又比较小，不易排屑，在钻削过程中，转速高，进给不均匀。
故钻头容易折断。
为此钻小孔时必须掌握以下几点，
（1）选用精度较高的钻床，采用相应的小型钻夹头。
（2）开始进给时，进给力要小，防止钻头弯曲和滑移，以保证钻孔的正确位置。
进给时要注意用力大小和感觉，以防钻头折断。
（3）钻削过程中，需及时提起钻头进行排屑，并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。
（4）钻小孔的转速：
在一般精度不高的钻床上钻小孔：
钻头直径D=2~3mm
n=1500~2000r/minD≤1mmn=2000~3000/min。
在精度很高的钻床上钻小孔时，对上述直径的钻头n均可选3000~10000r/min以上。
4.钻孔时产生孔偏移或歪斜的原因——A.位置偏移的原因是：
（1）工件画线或安装不正确或未装牢，钻孔时移动；
（2）钻头回转时摇摆，进刀过急；
（3）钻头下刀位置不准，导致无法纠正而使孔偏移；
（4）工件表面与钻头不垂直。
尤其是在斜面上钻孔，操作不细心，使孔偏移。
防止的方法是：
正确对工件画线，仔细按线试钻浅孔，待位置正确后，再往下加工。
应将工件正确装夹与夹牢，防止变形。
钻头装夹应正确等。
B.产生孔歪斜的原因是：
（1）工件在钻床工作台上安装不正确或松动；
（2）钻床主轴与工作台不垂直；
（3）斜面上钻孔方法不对；
（4）配钻两种硬度不一致的材料半边孔上，容易产生歪斜。
预防的方法是：
正确的安装工件；
注意检查钻床精度是否符合要求；
掌握斜面上钻孔和钻半边孔的操作方法；
合理刃磨钻头与选择切削速度等。
铰孔——用铰刀在预制孔上切除较小的余量，加工出具有较高精度和粗糙度的孔的过程。
选择铰孔余量时，应考虑到孔径的大小、材料的硬度、铰刀的类型等因素。
一般原则是：
孔径大余量大；
孔径小余量小；
材料硬余量小；
材料软余量大。
A.余量的选择：
圆柱销孔铰孔前的钻孔直径：
（mm）
圆柱销孔直径
6
8
10
12
16
20
25
钻孔直径
5.7
7.5
9.5
11.5
15.5
19.5
24.5
铰孔时，出现孔的扩张和缩小的原因：
A.铰孔时出现孔的扩张主要是由于切削时的振动，工件与刀具的安装偏差和刀瘤等原因造成，例如：
（1）机铰时钻床主轴震摆，铰刀中心与孔中心不重合；
（2）冷却润滑不良（如铰铸铁时不加煤油），铰刀刃口粘附切屑瘤而把孔铰大；
（3）加工余量过大或过小，余量过大加上进刀量又大，会将金属撕裂下来使孔径变大；
余量太小时局部铰不起来，自然孔径就大了。
（4）手铰孔时，两手用力不均匀，铰刀左右晃动，将孔径铰大。
（5）切削速度增加会使切削力和变形减小，孔径将由收缩转为扩大。
B.孔径的缩小主要是由于铰孔过程中被切金属的弹性恢复而成。
例如：
（1）铰刀切削刃磨钝以后，切削能力降低，对一部分加工余量产生挤压作用，当铰刀退出时，金属又恢复起弹性变形，致使孔径缩小。
（2）铰刀校准部分直径已经磨损，铰出的孔自然缩小。
C.铰孔时铰刀为什么不能反转?
铰刀在铰孔时，无论进刀或退刀，都只能顺转，不能反转，原因如下：
（1）铰刀刀刃的切削角是有方向的，在顺转时才起切削作用。
反转时不但不起切削作用，反而会磨损刀齿。
（2）铰刀在退出时反转，容易使切屑从铰刀后面挤进去，卡在铰刀与孔壁之间，划伤孔壁，降低孔的粗糙度，或使孔径扩张，还可能造成崩齿，严重时会折断铰刀。
螺纹直径D
螺距p
钻头直径d
铸铁黄铜
钢、可锻铸铁
4
0.7
3.3
5
0.8
4.1
4.2
1
4.9
1.25
6.6
6.7
1.5
8.4
8.5
1.75
10.1
10.2
2
13.8
14
2.5
17.3
17.5
24
3
20.7
21
5.钳工攻丝的方法和要求：
A.常用丝锥的螺距及底孔钻头直径见下表：
B.手工攻丝时要注意以下几点
（1）工件夹紧要牢靠和正直，丝孔中心线要垂直于水平面。
（2）丝锥要放正开始用力要均匀，保持丝锥与丝孔中心平直下去（可从正面与侧面凭眼力观察丝锥是否与工件平面垂直）。
要求高时可用90°
透光尺检查，发现不正，应及时纠正过来。
（3）根据材料性质，选用和经常保持有足够的冷却润滑剂。
（4）板转铰杠，一般每次只旋转1/2转为宜。
丝锥小时旋转更要小于1/2转。
每次旋转后应反转1/4或1/2行程，目的是把铁屑折断，利于排屑，减少切削刃粘屑的现象。
（5）攻丝时，如感觉很费力，不可强行转动，否则将折断丝锥。
而应当退出检查丝锥是否有毛病，或者用二锥攻几扣，再用一锥攻。
（6）用力应均匀，保持平衡，以免将螺纹牙型撕裂或或使螺纹扩大，出现锥度。
（7）攻不通孔螺纹时，应经常退出丝锥或倒出切屑，快攻到底时，不可蛮干，否则将会折断丝锥。
C.机器攻丝时要注意以下几点：
（1）钻床主轴的径向振摆不能太大，一般在0.05mm以内。
（2）工件夹紧要正确，丝孔轴心线应与钻床主轴轴心线重合，不要歪斜太大，一般在0.05/100mm以内。
（3）当丝锥刚进入螺纹底孔时，进刀要轻且慢，以放碰撞，可在钻床进刀柄上均匀加压，协助丝锥进入工作。
当校正部分进入螺孔时，则不要再加压。
（4）攻不通螺纹时，应用攻丝夹头。
（5）选择适当而充足的冷却润滑剂。
（6）选择较合适的主轴转速：
钢材，6~15米/分；
调质后或较硬的钢材，5~10米/分；
铸铁8~10米/分；
在同样条件下，丝锥直径小取较大速度；
丝锥直径大、螺距大选低速。
D、断丝锥的取出方法：
在取断丝锥前先清理螺孔中的切屑及丝锥碎屑，以免轧在螺纹与丝锥之间阻碍断丝锥的取出。
（1）丝锥折断部分在孔内时，用钢丝插入攻槽中旋出或用小窄錾轻轻敲击丝锥周围取出。
在断丝锥处适量加点润滑液。
（2）丝锥折断部分露出孔外，用钳子旋出或用窄錾轻轻剔出。
（3）难取出的断丝锥可以用气焊的方法在断口上堆焊一个弯曲的螺杆或螺帽旋出断丝锥；
或用乙炔火焰使断丝锥退火再用钻头钻出。
（4）小的工件用电火花机床穿孔。
第三章：
模具的修研与抛光
1.大型修冲模具的修研与抛光：
A、型面数铣完后，钳工用砂轮机打磨凸模的刀痕。
用拉延件涂红丹粉检查并修研型面，至接触面积超过型面面积的80%为止。
用砂轮块手工推磨抛光至粗糙度为0.8。
B.修研凸模刃口至设计要求，保证刃口与底面垂直，刃口粗糙度为0.8。
C.凸模淬火后。
型面和刃口抛光后，在研床上以凸模及CH孔为准修研凹模，保证冲材间隙或技术要求，镶快拼缝间隙达到设计要求，后淬火，再以凸模为准修研退件器型面，放出料厚间隙，抛光。
2.拉延成型类模具的修研与抛光：
A.经过数铣后的凸模先用砂轮机磨去数铣刀痕，清角后。
用粗油石磨，保证棱线清晰，平直光滑。
型面均匀无折痕。
再用细油石交叉推磨，进行观察，手感，直至型面平滑。
在突出的筋和棱线处火焰淬火。
后抛光。
B.凹模的修研：
（1）用砂轮机磨去数铣刀痕，然后在研配压床以凸模为准研修型面。
要求凹模型面与凸模吻合接触均匀接触面积不小于80%后。
再在研床上放出一个料厚。
保证间隙均匀棱线清晰。
C.以压边圈型面为准研修凹模型面。
修研同上。
D.凹模修抛同凸模修抛一样。
粗糙度达到0.8。
第二部分
第一章钳工修研的操作规范
1.目的——规范钳工对机加工后特别是数铣加工后的零件研配作业，提高零件研配水平，确保模具质量。
2.适用范围——本规范适用与钳用砂轮机或抛光工具（砂轮、油石、砂纸等）研配机加工零件，特别是研配数铣加工模具的凸模、凹模、压边圈、顶出器等零件型面、刃口、清根等的一般作业。
3.作业前准备与安全操作A.穿戴好劳保用品，特别是戴好防护眼镜。
B.检查砂轮机运转是否良好，电源是否安全，检查砂轮有无破损，装夹是否牢靠。
C.选择合适的场地，砂轮旋转修磨火花方向避开人员。
D.修磨砂轮，达到平稳锋利。
修磨方法可利用磨床用的废砂轮修磨，砂轮磨头在废砂轮上前后移动，直至平衡（稳）锋利为止。
E.作业前空转1分钟，作业中必须握紧砂轮机修研凸模、凹模、压边圈、退件器、顶出器等的型面和刃口；
镶快零件底面、接合面、导板面的研合、倒角、去毛刺。
4.砂轮机作业——首先根据零件需打磨的部位、形状及精度等情况，选择合适的砂轮机和磨头。
一般可分为：
5.打磨对象
选择砂轮机和磨头
6.打磨方法
打打磨量或打磨面积较大的粗加工
电磨或电动角磨机装5mm厚片砂轮
7.交叉打磨
8.精加工
9.电磨或电动角磨机装2mm厚片砂轮
10.交叉往返打磨并在工件边缘时砂轮磨头逐渐抬起或落下
11.清角
12.电磨或角磨机装片砂轮旋转锉，T型砂轮。
13.沿底切入沿侧面打磨
凸凸、凹部位平面
14.根据余量、面积而定
15.方法同上，并用红丹粉推磨
R凸模、凹模的R
用角磨机或电磨
16.沿圆弧和圆弧轴线反复推磨
特殊部位形状，钳工应创造性的选用砂轮机和磨头，修整相应形状进行打磨。
5.粗加工作业——A.角磨机与打磨面的角度应控制在20~30º
。
B.砂轮的轴线与机加工刀路控制在15~50º
，交叉打磨两遍以上去掉波峰。
C.切忌：
一遍打掉波峰；
磨头轴线平行或垂直于刀路；
磨头接触打磨面20mm以上。
D.不能用角磨机打磨空间小的复杂部位。
E.用角磨机其速度尽量加大，达200~300mm/min.
6.质量自控方法——A.打磨去掉波峰、保留谷底；
B.打磨后手触摸无高差感。
C.留0.3~0.5mm精加工余量。
D.用片砂轮打磨时，防止砂轮尖角磨出深伤痕（可采用小打磨面与砂轮的角度0~5º
来消除）。
7.精加工
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