最新VIP品保度个人工作总结Word格式文档下载.docx

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人，IPQC3+？

人，FQC？

人，QA2人预计满员编制？

人（详细见谭经理总结）。

新的组织架构：

由于制程加工品质不稳定、IPQC/QA抽检时间不够（数量不足），到验货客人手中成品的品质就很难保证从而带来的验货失败重工给公司造成了很大损失，半成品、成品的品质控制与改善工作成为了重中之重，而品质部职责范围甚广，包括：

进料，制程，入库，出货，客诉处理，供应商辅导，还要包括体系完善，部门建立等，所以人员的合理利用和调配成为了工作的重心。

二.部门职责

为贯彻质量管理体系，促进公司产品品质管理及质量改善活动，保证为客户提供满意的产品及优质的服务，以达到公司利益最大化，暂定以下职责：

1．贯彻公司质量方针，不断完善公司质量保证体系文件，确保ISO9001：

2008质量管理体系能持续运行并有效执行；

2．根据公司质量目标，督导各部门建立相关品质目标，负责对各部门的品质管理工作进行评估，并根据实际业绩和生产情况组织检讨，规划；

3．负责公司各种品质管理制度的制订与实施，组织与推进各种品质改善活动。

4．建立质量管理责任制，落实到各相关部门（人），建立并完善品质考核制度办法，执行“每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督”；

5．制定本部门考核制度，组织实施绩效管理；

6．制定质量管理培训计划，开展全面的质量管理教育活动。

定期组织检验员、管理人员、业务人员、操作员等不同岗位的质量教育培训，强化质量管理，提高公司全员质量意识和质量管理水平；

7．加强对有关国际，国家或行业标准及技术要求等信息的收集、整理，然后发行到相关部门及人员学习掌握，并落实执行；

8．参与特殊订单的审核与产品设计，并制定出相应的检验规范以及质量控制计划；

9．负责样品的检验，将检验结果反馈到相关部门，促进项目改善，并按照质量控制计划归档相关文件；

10．落实供应商的质量管理，参与公司合格供应商的评定；

11．按照规定的作业流程，参考检验标准或检验规范对原辅材料，外协件，半成品及成品进行抽检，巡检，形成书面检验记录反馈相关部门；

12．配合商务进行客户投诉处理，主导异常原因分析并将改善措施切实执行，验证，减少内外部客户投诉，不断提高客户满意度；

13．负责编制年、季、月度产品质量统计报表，建立和规范原始检验记录、统计报表、质量统计审核程序；

对产品质量指标进行统计、分析和考核，并提出改善产品质量的方案措施。

14．负责定期进行质量工作汇报。

定期在经营会议中口头或书面汇报，对于重大质量事故，组织专题分析会集中汇报，特殊应急情况向上层汇报。

15．严格控制员工编制、仪器设备维修费和检测用易消耗品（化学用品、纸、电池）的消耗和浪费，合理安排作业，不断降低检测费用，控制成本

16．负责相关文件，记录，信息的管理，保证产品实现过程的可追溯性

17．与其他部门相关工作的协调管理

18．完成上级临时交办的各项任务

三、本年度的主要工作

1．推行公司的ISO9001：

2008质量管理体系持续有效运行

2．制定和作成相关品质标准（如：

相关部件限度样板）发行到相关单位，以便标准有标准可以参考，避免出现误判和错判

3.作成SA1000系列及SC1005、SA5810（5910）QC工程图、表和相关管理办法等三级文件

4．定期对部门人员召开早会，将上层决议传递到每工站，对特殊订单作重点宣导，进行生产及品质控制通报，定期召开品质会议，对品保部的相关投诉情况传达到每工站，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果。

5.严格进行成品品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验。

6.降低检验成本，包括仪器设备的维护与校正，人员的工时与培训等等，检验方式的合理运用，根据人员工作的实际情况合理安排加班。

7.客诉问题的及时处理，跟进改善进度。

8.根据公司业务和体系需要，建立各种文件管理目录，除受控纸质档外，依据不同分类（机型）制定各种电子档文件清单，便于各工站QC查阅核对，按时作成各种质量报表，常用软件：

WORD，EXECL，POINT等，常用手法有：

QC七大工具，SPC统计过程控制等。

9.为了促进产品实现，保证产品质量满足客户需要和公司业务的需要，经常会与其他部门和分厂有业务往来，因此，与他们的工作要合理把握，参考部门工作职责。

10.完善质量目标，根据公司实际生产状况初制定2012、2013年度公司质量目标。

（待执行：

督促各部门分解公司质量目标建立自己部门工作目标，并健全目标统计办法）。

11.建立绩效考核机制，对品保部全体人员进行绩效考评。

12.建立培训登记表格，制定定期培训计划，对与品质相关的人员进行品质相关培训。

13．完成了目前峰星产品相关复制模的验证与其品质控制、改善计划的初步编制。

四．存在的不足

1.ISO方面：

各单位的管理办法和工作流程图，作业指导书等还不是十分完善，公司的大部分管理人员对ISO认知不到位，工作中存在随心所欲，按经验作事，未安流程作业等状况发生。

方案：

1）制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二、三阶文件的编写方法，监督各部门完成各部门的文件编制，使ISO系统更加健全和完善；

建立定期稽查制度，对公司各部门的ISO执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。

2.我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照P-D-C-A循环来实施，时常处于被动状态（出了问题才行动）.

针对以上问题方案：

1）业务订单确认后，尽量为订单审核和采购生产节约时间

2）订单审核时将潜在的影响模式及效果分析整理出来，形成文件，为后续生产和检验做参考

3）检验记录的完整性，定期将记录作出报表，召开生产品质会议，将异常情况及时通报生产、组织工程检讨实施改善

4）所有异常调查出原因后，除进行质量事故处理外，还需要作出行动改善措施或者方案（工程），落实到操作中去，所负责品保随时关注改善效果，保证措施的执行性和有效性

5）严格做到计划–实施–确认–维持与改善的程序。

现场管理的主要工作事项：

●严格按照SOP/SIP作业

●将以往的经验，教训记录整理（例：

IPQC异常履历记录），交流，反馈

●杜绝各种白干，瞎干，蛮干的作业行为

●杜绝各种浪费

●对新人的操作指导，培训，沟通

●各种信息、指令是否能传递到位（一线员工无法了解他们手中生产或检验产品过去、现在的品质状况）

●要有强烈的问题意识（5W1H）

●巡检到位（5M1E），目前强调IPQC的频度是2H/次

●要有强烈的服务意识，品质意识，下工序就是我的客户（需要让其有归属感或责任感——相关责任制出台并持续有效运行）

●现场物料管理要能追溯（现现场做得不足之处）

●生产设备，检验设备要周期性维护

●现场问题现场即时解决，并注意再发防止

●工作环境要勤5S（整理，整顿，清扫，清洁，素养）

●会议要简短，记录要追踪

3.品保部对供应商的管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。

我公司目前在初选供应商时，没有考虑到供应商的生产能力的品质控制能力，造成现在材料不能及时入库，而入库进来的又是不良品，对品质造成了极大的影响。

方案：

1）签定质量保证协议

2）必要时提供产品质量计划，跟进生产

3）与供应商携手加强来料箱卡，数量，包装外观等确认

4）生产线上质量检验，异常及时反馈品保部

5）作成供应商质量月报表，定期组织召开供应商质量会议

6）跟进供应商质量改善行动

7）增加SQE，对供应商进行管理、辅导、考核。

通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。

4.生产管理人员和基层品保对公司的产品品质重识度不足，加上人员流动性大，其专业技能不高，造成生产产品的不良率和返修率高及错判、漏判现象。

鉴于这样的情况，为了保证后续生产规模的扩大，导入生产部自检+品保部（生产巡检+办成品抽检+成品抽检+出货确认）相结合的方式来进行，当然，检验仅仅只是品质保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。

所以，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验（人人品管），产品即良品，产品质量“做”的好。

为了做到这一点，有必要实行：

4.1看板管理

●将不良品作成样板，安置在各工序显眼处

●将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序或品质看板指导生产

●将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看

4.2品质意识教育培训

●各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员

●对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报

●定期召开品质会议，对品保部的相关投诉情况传达每工站，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果

●作好上岗培训，设备的操作培训

员工基本质量观念十条

●材料确认：

材料投入工序检查材料的外观规格。

●人人品管：

帮助上工序发现不良，检查上工序作业质量（自、互检）。

●报告异常：

发现不良/异常向线组长报告。

●规范作业：

严格按作业指导书作业，并熟悉作业指导书。

●检查工具：

开工前检查使用治具仪器，设备工具是否正常。

●统一行动：

任何改变不可私自改变，须经线组长同意后再做。

●3S行动：

材料的合理摆放，操作台面，设备上注意清洁。

●挑出不良：

把上工序/本工序的不良品挑出来，作好标记。

●不懂就问:

作业方法，作业动作等不懂请教班组。

●宁严勿松：

材料投入工序，检验工序标准，宁严勿松，

5.开发设计时未充考虑到对品质的影响，对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位，造成产品设计开发出后品质问题频繁（主要为老厂研发品）。

对策：

1）产品在设计定案之前要进行新产品专案检讨会，确认产品方案和相关品质隐患后再进行开发

2）产品在开发过程中要严格按照新产品的开发要求进行设计开发，并分阶段进行设计开发检讨会议，分析产品在设计开发过程在存在的问题，及时发现问题及时更正。

3）新产品开发材料在承认时要定义好产品的重要性能参数（如重点尺寸、材质），以便后续的管控。

4）新产品打样完成严格安照设计要求进行相关的试验（如带载高低温运行，跌落，寿测,非正常使用等），确保设计的产品的可靠性。

5）新产品量产前要进行最少1次的试产检讨，发现问题及时整改，整改完成后再生产。

6）新产品量产后的前3批工程部要有相关的专案工程师进行跟踪新产品在生产中的状况，发现问题及时变更。

6.工程在设计开发相关的检测治工具和定义测试方法未充分考虑到对产品品质的影响，无治具检测样品时有验证时未知会QE同时进行，检验规范还有待完善。

1）对公司的相关的检测治具进行重新设计（如SA1000系列电流测试工装客人也多次反馈），并在设计定型前要在生产线实际试用合格后方可定案