安徽造桥机施工方案word参考模板文档格式.docx

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再按照每联施工顺序往第6联、5联施工。

二、箱梁总体施工方案

箱梁施工方案依据2004年7月两阶段施工图设计文件（第三标段），采用下承式移动模架造桥机逐孔现浇法施工。

模板全部采用钢模板，外模长48m（比施工最长47米长1米），内模按最长施工节段的需要设计。

施工时从最后一联向中间联推进。

根据文明、安全施工的要求，在现浇孔跨两旁设置安全护栏，并随着箱梁逐孔现浇的前行而前行。

箱梁施工工艺流程为：

造桥机拼装和模板体系拼装拼装→造桥机预压→立箱梁底模、侧模→绑扎底、腹板钢筋，安装相应预应力管道及预应力筋→安装内模→绑扎顶板、翼板钢筋，安装全部预应力管道及预应力筋→安装翼板侧模、端头模板，精确调模，检查签证→浇筑砼→养生，部分脱模→张拉→压浆→脱模→造桥机开启前移到下一跨（模板体系随同推进到位）。

2．1造桥机预压试验方案

2.1.1目的

为确保连续箱梁现浇施工安全，我部决定对造桥机进行静载试验检验造桥机的承载能力和挠度值。

通过模拟造桥机在箱梁施工时的加载过程来分析、验证造桥机及其附属结构（托架、模板）的弹性变形，消除其非弹性变形。

通过其规律来指导造桥机施工中模板的预拱度值及砼分层浇注的顺序。

2.1.2工作原理

造桥机预压模拟2种施工工况：

1、最不利工况。

2、每联第一次浇筑40m的工况。

经计算造桥机在施工47m时为最不利工作状态。

这两种工况下荷载的分布位置和吨位不变，只是支撑点位发生了变化。

在两种工况下，分别测的其弹性和非弹性值、挠度值。

检测项目：

（1）、桩基沉降值

（2）、主纵梁、横梁、模板的变形

（3）、托架的变形

（4）、卸载后的回复值

检测仪器、设备：

超声波无损检测仪、水准仪、千斤顶（液压）

主要机具：

25T吊车2台、电焊机2台

2.1.3造桥机安装

造桥机部件运抵现场后组织相关人员对其外观尺寸和数量进行检查验收。

由在场方技术人员现场指导进行造桥机的拼装。

先安装55#、54#托架，接着拼装主纵梁。

当纵梁拼装完后，再拼装横梁。

因主纵梁是分段运输，现场拼接，所以当拼装主纵梁时用贝雷搭设垛子临时支承主纵梁，加载前拆除这些临时支点。

造桥机承重部分安装完成后，按47m跨施工状态安装箱梁外模。

2.1.4加载程序

1、造桥机的初步检查验收

造桥机拼装完毕，组织有关人员进行检查验收，发现不合格部位，进行返工或返修处理，使之满足设计要求；

测量组对造桥机的垂直度、标高、水平位置进行检测，作为最初的数据。

2、加载材料

加载材料拟用黄砂和钢材，黄砂610吨，钢材500吨，合计1200吨，为实际施工时47米跨箱梁钢筋混凝土和内模重量的1.2倍。

加载时，先在外模标线加完黄砂，然后根据梁肋和板的实际荷载情况加钢材荷载。

3、设置测量基准点

静载试验需要测试的数据主要有主纵梁的挠度、底模板下工字钢的挠度，托架的挠度，详细的测量位置见附图。

4、试压测量

试压荷载加载与观测程序为：

加载过程分四级：

0——50%（500T）——80%（800T）——100%（1000T）——110%（1100T）——120%（1200T）卸载的过程为：

120%——100%——50%——0（该加载重量不包括内模和支架系统重量）

每个中间过程均需要测试相应的数据，试压完毕后，将数据汇总，并提交静载试压报告书。

具体操作程序如下：

在加载50%荷载时应对造桥机的所有标记点进行测量，做好记录，发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。

加载80%荷载重复以上过程，然后加载至箱梁施工荷载状态的100%，进行测量记录，观察造桥机受力情况。

24小时之后再测量观察。

一切正常的情况下，再加载至110%、120%设计荷载，进行观测记录，24小时后观测记录，48小时后观测记录。

卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录造桥机的弹性恢复情况。

所有测量记录资料要求当天上报质检部和工程部，现场发现异常问题要及时汇报。

2.1.5试压过程中应注意的问题

（1）对压重应认真称量、计算，对砂的含水量的变化，称量时应对天气情况进行记录，由专人负责。

如雨水多，砂的含水量变化在0—6%之间。

为了保证预压吨位的准确性和加载不发生突变。

建议预压时准备防雨材料布等以避免进行雨水过大使预压荷载过多。

（2）加载时准备大量的编制袋并装上砂。

在加载时铺设在顶板、底板两端、腹板、横隔板等荷载集中的地方。

（3）压重所有材料应提前准备至方便起吊运输的地方。

（4）钢筋荷载放置在肋板位置，放在砂垫层上部。

加载时必须用砂袋围住相应部位以防止黄砂的滑动。

（5）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位、位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。

未经观测不能加载下一级荷载。

每完成一级加载应暂停一段时间，进行测量，并对造桥机进行检查，发现异常情况停止加载，及时分析，采取相应措施，如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下步方案。

该造桥机主纵梁为16锰钢，[σ]240Mpa，设计控制在200Mpa内。

（6）加载时模拟砼浇筑顺序一层一层地进行，先肋板处后横隔板处，再顶板处，先跨内段，后悬出段。

肋板处荷载加至相当于主梁肋板部分至倒角高度的砼荷载时，才开始顶板处荷载加载。

（7）加压全过程中，要统一组织，统一指挥，且技术、安全和质保上必须有负责人在现场。

2.2连续箱梁逐孔现浇工艺

2.2.1造桥机主要参数

1）施工梁跨：

47m、40m

2）现浇梁重≤1200t（含内模、散模、端模、临时荷载）

3）施工适应曲率半径坡：

±

3.5%

4）适应曲率半径≥400m

5）整机移位速度：

0~2m／min

6）整机外形尺寸：

91.8m×

14m×

7.8m

2.2.2造桥机结构、安装与操作

本桥第1～5号墩箱梁施工拟采用47米移动模架造桥机施工，该造桥机重量轻，安装简易，操作高效，机构普遍采用机械和液压系统，能够很好地满足施工进度需要。

参见《连续箱梁造桥机施工方案图》。

造桥机即移动模架是由支撑系统、主梁系统、模架系统、液压系统、电气系统和防护系统等六部分组成。

造桥机的支撑系统由支撑立柱和托梁组成，支撑立柱为依附于墩柱的落地支架，支撑于系梁上，通过对拉螺杆联接成稳定的整体。

托梁安装于支撑立柱之上，托梁上设置主梁横移轨道。

造桥机的主要承力构件为2根钢箱梁，箱形断面为160×

245cm，顶、底板为2cm钢板，侧板为1cm钢板，钢箱梁内部每隔2m设置一道横隔板，在墩柱附近加设两道横隔板。

钢箱梁部分长63m，前后各设置28.8m桁架式引梁。

模架系统，本桥侧模和底模用桁架固定于主梁上，与主梁成一整体，并按照预拱度设置模板的初装标高。

本造桥机的液压系统布置于主梁的底面与侧面，主要作用是调节纵梁的标高，保证总梁能够方便地纵、横向移动，造桥机到位后能够精确地对位。

本造桥机的电气系统能保证造桥机的各部件之间能够协调工作，并提供施工过程中的电力供应。

本造桥机的防护系统提供了一个安全、文明的施工场所，为保证安全施工创造物质条件。

造桥机从加工厂运送至工地后，由生产厂家提供合格证，并组织专家对焊缝进行无损检测，检测合格后由厂方负责现场安装。

造桥机的安装宜在开阔的场地进行，利用25吨吊车在平地上将造桥机主纵梁逐节拼装完毕，利用预埋在墩顶的吊装设备吊装造桥机主纵梁，主纵梁吊装到位后设置临时支撑，当造桥机造桥机

两根主纵梁均吊装至设计标高后，安装造桥机支撑系统，并按设计吨位张拉精轧螺纹钢，保证支撑系统有足够的支撑力和稳定性，然后解除吊装系统。

造桥机主纵梁安装完毕后，进行测量与放样，检查造桥机的水平位置和标高是否达到设计要求，达到设计要求后对模板的位置进行放样，然后用吊车将模板分块吊装上造桥机，按设计预拱度设置底模和侧模的标高，通过焊接或螺栓联结将模板与主纵梁安装成一个整体。

模板安装完成后对其安装精度进行检查。

为了方便底模之间的接合，设置一液压装置的榫口，当公母榫之间通过液压装置联结在一起后，各模板之间的相对位置也一同确定，因而模板之间能够方便地接合。

造桥机脱模时首先利用液压装置降落主箱梁，利用钢箱梁的自重带动模板脱落，侧模脱落后，造桥机主梁在支撑系统上横移打开底模，避开墩柱位置。

造桥机的前行利用液压装置顶推造桥机主箱梁往待浇孔方向运行，造桥机前端为28.8m桁架式前引梁，能有效地减轻主梁的自重，并且保证在行进过程中造桥机不会发生倾覆。

为了有效降低造桥机前行时的摩阻力，在托梁顶部安装滚动装置。

2.2.3底模、侧模安装与定位

本桥底模、侧模为大面积钢模，模板面板厚6mm，设置[6.3加劲槽钢、[12.6槽钢围檀，采用桁架与现浇支架主纵梁上工字钢平台或造桥机纵梁联结成一整体，以增加体系的抗弯刚度，减少模板的变形。

底模安装时，按设计预拱度调整好标高。

为了保证新旧砼之间不出现错台、漏浆现象，在新老砼交接缝附近的已浇砼节段设置精轧螺纹钢对拉螺杆锁紧模板。

注意按设计要求安装支座，在支座安装处底模开洞。

同时为了方便排渣，底模按一定间距开窗，浇筑砼时安装好窗口处模板。

2.2.4钢筋和预埋件安装

侧模、底模立模后，就可以安装底板和腹板钢筋。

按照图纸和规范要求进行钢筋的绑扎与焊接。

钢筋接头应按规范要求错开。

顶板钢筋待内模安装完成后再进行。

箱梁施工中注意预埋件的预埋，主要由通气孔、排水孔、泄水孔、伸缩缝预埋件、伸缩缝处翼板和加厚段补充钢筋、防撞墙或路缘石预埋筋、锚固齿板钢筋、连接处齿板钢筋和施工预埋件、压浆排气管、压浆管等。

施工时，严格按照图纸要求进行预埋。

所有钢筋应满足GB1499—2000之规定。

钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家、验收结果分别存放和保护。

钢筋按照设计尺寸在加工车间下料制作，再运到现场绑扎。

钢筋安装时进行除锈除污处理。

钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道，谨防施工时，因操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移等现象。

2.2.5预应力及波纹管安装

预应力波纹管采用螺旋钢带波纹管，波纹管按10m一节加工，连接用大一号波纹管连接。

严格按照设计坐标安装定位预应力及波纹管，定位间距按照规范要求布置。

定位钢筋采用φ8圆钢和φ16螺纹钢。

波纹管定位后，对波纹管进行全面检查，对于波纹管接头等处用白胶布对其进行密封。

钢绞线运至工地，经监理工程师检验合格后，按设计下料长度下料，下料长度用钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁电焊、气割。

钢绞线下料后，用铅丝绑扎，并按顺序编号。

钢绞线和波纹管一同安装。

为了保证波纹管的压浆密实，在波纹管中部反弯点（墩中心支点）和波纹管两端处布置排气孔，从端部压浆中间排气。

2.2.6内模安装

为方便模板拆除和安装，减轻模板重量，内模拟采用小面积定型钢模（用于倒角部位）和建筑钢模组拼（用于平整部位），采用U型卡环联接，用[14型钢作为围檀，采用φ48mm钢管支撑内模。

首先安装内模的顶板和腹板，内模顶板每隔5m预留50cm×

50cm方洞作为底板砼入口，入口处钢筋作适当调整。

每施工完成一段底板后安装底板反压模板，保证底板砼平整光滑，防止腹板砼翻浆，在底板和顶板之间用φ48mm钢管作为支撑。

内模拆除考虑空间限制，分节段依次从前到后，从上到下拆除。

拆除后的模板使用滑动小车牵引从人洞脱出。

内模尺寸成长条形，以过人洞大小为限，三向不大于50×

100×

400cm。