钢铁行业分析报告.docx

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钢铁行业分析报告

2015年钢铁行业分析报告

2015年12月

目录

一、日本：

需求达到顶峰后的冲击3

二、美国：

供给实质性收缩的力量8

三、中国：

临界点的抉择18

在中国钢铁消费总量接近顶峰的背景下，我们有必要通过研究发达国家在钢铁消费达到顶峰后，钢铁行业的盈利、股价表现等发生了怎样的的变化，本篇报告从美国、日本的经验来看未来我国钢铁行业的趋势，主要着眼于三方面：

（1）需求面：

各国人均粗钢消费量达到顶峰后，钢铁行业的盈利如何变化，行业是否没有超额收益；

（2）供给面：

需求停滞增长后，供给面若发生收缩，是否能带来盈利水平台阶式的提升，是否会带来超额收益，并对比美国（供给实质性收缩）和日本（只是发生行政化的兼并重组）的区别。

（3）钢铁下游需求增长放缓后，什么样的公司能够从竞争中脱颖而出。

一、日本：

需求达到顶峰后的冲击

经过1945年至1955年10年的艰苦努力，日本经济从战后一片废墟中恢复到战前水平。

1955年开始进入经济的高速增长时期（1955～1973年），18年间日本的年平均实际经济增长率将近10%，人均GDP由1955年的268美元增加到1973年的3752美元，一跃而成为世界第二大经济强国。

总体来说，日本战后钢铁行业的发展经历了三个“合理化”计划阶段。

第一次“合理化”计划（1951年到1955年），这一阶段的重点在于改造普通钢部门的轧钢工序，目的在于把所生产的钢材质量提高到一定水准。

即“不谈降低成本，为了赶上在外国已有技术进步所带来的钢材质量的提高，也必须实行轧钢机的现代化”。

第二次“合理化”计划（1956年到1960年），该阶段除了继续改进轧钢工序以外，还增加了对炼铁部门的投资比例，并大量采用纯氧顶吹转炉来替代平炉炼钢。

这两次“合理化”计划，确立了日本钢铁行业以钢铁联合冶炼体制为主导的生产结构。

第三次“合理化”计划（1960年到1970年），其特点是利用新填海造地建设年炼钢能力一千万吨的新钢铁厂，这一阶段日本钢铁产能大幅扩张。

这种产能的扩张也是通过引进外国先进的生产技术，并建立大型化的生产设备来实现的。

但进入20世纪70年代，日本的工业化进程已接近尾声。

由于经济发展模式的转变和产业结构的调整，日本对钢材的消费需求逐渐放缓。

日本的人均粗钢消费于1973年达到顶峰，平均每人消费780公斤粗钢。

日本同时受能源危机、宏观经济不景气的影响，这些也在短期内抑制了钢材的需求，不过工业化和城市化的完成是钢材需求见顶的主要原因。

日本在粗钢消费达到顶峰后，应对措施主要体现在技术进步、兼并重组等方面谋求突破。

日本在技术改进上始终走在世界的最前列。

日本钢铁业最初的发展以战后从欧美各国引进技术为基础，通过迅速对其进行改造和创新，开发了具有自主知识产权的技术，并通过不断的技术改造和产品升级使得产品具有很强的竞争力。

如在轧制工艺方面，日本从20世纪70年代至80年代开发了连续轧制技术，自20世纪80年代以后开发了轧制尺寸精度高、产品质量高和不受工艺过程约束的轧制技术及应用这种技术的新型轧机。

大型的生产设备和先进的生产工艺，提高了生产过程中对资源的利用效率，再配合上日本较低的人工成本，使日本钢铁行业一直都在国际上具有很强的竞争力。

从1973年各国的大型高炉数来看，日本2000m3以上的高炉数量远超其他发达国家，即使放在现今，这样的高炉装备也是首屈一指的。

而且日本在需求放缓的背景下，技术进步并没有停滞，以连铸技术为例，1970年日本的连铸比仅为5.6%，之后迅速提升，到1984年连铸比提升至89%，技术进步的速度远快于美国。

可以看出，日本钢铁工业以设备现代化和技术革新为目标，追求规模经济和生产效率。

日本是世界钢铁工业发展的典范，我国现在许多的产业政策（如提高产业集中度、钢铁产能的沿海布局）都是效仿日本当年的政策。

以提高产业集中度为例，日本政府主导了大钢企的兼并重组。

1961年，日本前六大钢铁公司（八幡制铁、富士制铁、NKK、川崎制铁、住友金属、神户制钢）合计产钢占全日本的68.33%，已经达到高度的集中，但是日本钢铁行业的集中进程并没有在此止步。

1970年，八幡制铁和富士制铁合并成立新日铁，进一步提升了行业的集中程度，前五大公司的粗钢产量占比已高达78.6%。

在日本钢铁行业集中度不断提升的过程中，钢铁行业成为了典型的寡头垄断行业。

在下游行业对钢铁的需求逐渐饱和的情况下，日本应对的主要策略是不断提升装备、技术水平，并不断地调整产业布局、提升行业集中度。

虽然这些政策能降低行业的可比能耗，提高生产效率，但在需求停滞、产能过剩的背景下，利润会大量流失到上下游行业，而钢铁行业并不能取得可观的盈利水平，日本70年代至90年代的销售利润率也处于下降通道。

同时在需求见顶的背景下，行业指数也未有很好的表现，70年代基本与日经指数持平，从1981年起日本钢铁行业占日本GDP的比重在一路下滑，整个70年代日本钢铁行业占GDP的比重高达2.9%，而80年代钢铁行业占GDP的比重掉至1.9%，90年代更是掉至1.3%。

与此同时，钢铁行业指数也大幅跑输日经指数，一直到1987年钢铁行业才开始有超额收益，1987年后的补涨一方面源于在日经指数经历大幅上涨后，钢铁行业估值具备了优势；另一方面源于日元的大幅升值导致进口铁矿石成本大幅下降，日本钢铁行业又重新具有竞争优势。

但剔除一些特殊的影响因素后，日本在需求见顶后钢铁行业的指数表现是不尽如人意的，即使日本钢铁行业拥有较高的行业集中度、技术进步也在不断推进，但也没能给行业带来超额的收益。

二、美国：

供给实质性收缩的力量

美国钢铁工业曾是世界上规模最大、技术最先进和效益最好的工业。

但是在20世纪七八十年代，美国钢铁行业也出现严重的危机。

这段时期里，粗钢产量出现了大幅下降，美国各主要钢铁公司出现了亏损，并迫使一些企业关闭。

面对上游成本的上升，下游需求逐渐饱和，外国钢铁的大量输入，美国钢铁行业必须做出调整以改善自身的竞争力。

美国钢铁行业应对危机主要采取了3种手段。

（1）提高生产效率。

在强大的工会组织的要求下，钢铁企业的人工成本不断上升。

1970年美国钢铁工人协会（USW：

UnitedSteelworkers）与大型钢铁企业签订协议，70-73年工人的工资要上涨30%。

74年的协议则规定74-77年工人工资上涨35%。

人工成本，占美国钢铁生产成本的很大一部分。

与其他行业工资水平相比较，钢铁工人的工资水平要高出很多。

在1973年，钢铁行业的工资水平比制造业平均工资水平高大约50%，到了1982年，这一比例达到了100%。

面对高昂的人工成本，美国钢铁企业在70和80年代关闭了大量工厂，并进行了大量的裁员。

职工人数从70年的62万多人锐减到1990年的27万多人。

与此同时，美国钢铁行业的生产效率也得到了提高，人均粗钢产量也从1982年的189吨/人提升至1990年的358吨/人。

另外，美国也在不断寻求技术、设备上的突破，以提高生产效率。

美国钢铁整体技术发展的特点是合理调整和现代化改造相结合，投资重点是连铸、炉外精炼、轧制和环保；开发、采用高新技术；改善产品质量，提高生产率、成材率、节能降耗、降低成本；开发高附加值产品。

进入80年代后，钢铁企业以新技术加速设备改造，降低生产成本，逐步调整钢铁工业结构，引进外资，确定最佳生产规模。

通过更新设备，升级技术，调整结构，美国钢铁业在80、90年代生产效率得到了较明显的提升。

（2）产能实质性收缩。

1980—1982年美国经济危机期间，钢铁行业也步入“低谷”。

需求的崩溃使得1982年美国粗钢产量大幅下滑38%，产能利用率仅为46.5%，钢厂全部大幅亏损，1982和1983年美国钢铁行业共亏损67亿美元。

美国钢铁行业的大量产能闲臵，大规模的去产能也由此开始，由1973年的产能高点至1988年的产能低点，产能收缩幅度达40%。

为了应对危机，美国钢铁关闭工厂，企业淘汰落后产能,以减少成本，也有一些钢铁企业在这一时期破产了，或者濒临破产被其他企业兼并。

美国的大型钢铁联合生产企业期间大幅度削减粗钢产能，以美国钢铁公司为例，1979年关闭16个钢铁厂，解雇13000名工人。

其产能从70年代最高的3000万吨级降到了90年代的1000万吨级。

70年代末期，美国第二大的钢铁公司伯利恒钢铁公司关闭了Lackawanna和Johnstown的工厂。

80年代初期，伯利恒遭遇了财务困境，不得不进一步消减产能，关闭了Lackawanna出了焦炭厂和轧钢厂以外的所有业务，并把它在Steelton的工厂转型为电炉生产。

到1988年，伯利恒钢铁仅拥有3个联合生产钢厂和2个短流程钢厂。

其他的钢铁联合企业也都进行了类似的削减产能和裁员。

LTV、Wheeling-Pittsburgh和McLouth经历了破产重组后，产能大大减少。

钢铁联合企业，无论规模大小，在这段时期都经历了亏损和产能的收缩。

美国钢铁行业的粗钢生产能力迅速收缩。

美国的钢铁行业能在70、80年代出现这么大幅度的去产能化，在世界各国钢铁行业的发展史上并不多见，我们认为美国能够大规模去产能的原因在于：

1、钢铁联合生产企业，大量工厂设备过于落后，在石油危机和美国经济危机期间无法创造效益，被淘汰出市场。

大量的亏损让钢铁联合生产企业无力扩张新的产能。

2、相对于日本的行政化主导的钢铁行业，美国钢铁行业非常市场化，退出的阻力和成本相对较小，经年累月的亏损最终使得众多钢厂退出。

3、短流程钢铁企业虽然在80年代的盈利水平好于联合钢铁企业，但受到技术条件和市场开拓的限制，它只能实现一部分品种钢材的经济生产。

例如薄板材市场，直到90年纽柯率先发明薄板材连续铸扎技术后，小钢厂才能实现经济生产。

而且毕竟短流程生产工艺是新的工艺路线，技术上也不成熟，市场的认可过程也需要一段漫长的时间，所以技术和市场开拓上的制约决定了小钢厂当时能够生产的钢材是有限的，因此其产能扩张幅度也是有限的。

（3）面对外国钢铁企业的竞争，美国政府采取了贸易保护政策，相当于限制了国外的产能输入。

在这段行业的困难时期（1970-1989），美国政府采取了一些政策限制进口以保护本国的钢铁工业。

（1）、制定自愿限制协议（VoluntaryRestraintAgreements，VRAs）。

始于1969年林登•约翰逊政府，并在尼克松政府时期得到延续。

69年受制于VRAs，日本和欧盟同意将他们对美国出口钢铁的数量限制在540万吨以内。

（2）、启动价格机制（TriggerPriceMechanism，TPM）。

始于1974年的卡特政府，TPM为进口钢材设定了最低价格，最低价格是日本的平均吨钢成本再加上8%的利润。

（3）1982年，罗纳德•里根政府为了应对国外钢铁的倾销，与欧盟签订协议，把欧洲钢铁在美国的销量限制在市场总量的5.44%以下，这种政策与VRAs相似。

美国贸易保护政策直接导致了美国进口钢材量的快速下滑，1984-1991年美国钢材进口量大幅下滑46%，由于美国钢材进口量在当时占美国钢材消费量约20%的份额，对国外产能输入的限制也在很大程度上缓和了美国国内产能过剩的情况，使得供需情况逐渐转好。

依靠上述三项应对举措，美国钢铁行业最终出现“生机”。

1984年钢铁行业的亏损减少到2亿美元，1986、1987年大型钢铁企业大多取得了轻微的利润。

但钢铁行业的需求依然不济，钢厂仅能勉强维持盈亏平衡，并在1990年-1992年美国经济危机期间，再度陷入危机，出现大幅亏损。

美国钢铁行业真正走出大的底部，盈利发生平台式提升出现在1993年。

美国钢铁行业经过十多年产能的收缩，产能过剩的问题得以根除，伴随着1993年需求的恢复，美国钢铁行业盈利迎来爆发