连续梁技术交底.docx

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连续梁技术交底

山西中南部铁路通道

安全技术交底记录

编号：

2010.11.27.2

工程名称

金堤河特大桥48+80+48m连续梁

交底类别

连续梁施工

技术交底内容及要求：

一、编制依据

1、山西中南部铁路通道有砟轨道悬臂现浇预应力混凝土连续梁（双线）48+80+48m施工图。

图号：

专桥（2011）2167-XI；

2、国家和铁道部颁布的相关标准规范。

《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-99）

《钢结构设计规范》（GB50017-2003）

《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005,TBJ464-2005）

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）

《建筑工程大模板技术规程》（JGJ74-2003）

《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）。

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424一2003）

《新建铁路工程测量规范》（TB10101一99）

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号文）

《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）

《预应力混凝土用金属波纹管》（JG225-2007）

《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件（修订板）》

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）

《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）

《铁路桥涵施工规范》

《铁路桥涵施工技术指南》

《铁路混凝土工程施工技术指南》

二、工程概况

1、金堤河特大桥在D1K101+000处跨越省道金堤河大堤，交叉角度约为750，净空4.5m，设计为1-（48+80+48）m三跨双线预应力混凝土变截面单箱单室连续梁（34#～37#墩），共分47个梁段，为悬臂挂蓝浇注法施工。

2、箱梁顶宽8.9m，底宽6.0m，顶板厚度35～65cm，底板厚度40～70cm，腹板厚50～90cm，中跨跨中及中支点共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人通过。

3、桥面宽度：

挡砟墙内侧净宽8.5m，桥面板宽8.9m，桥面两侧设人行道，人行道宽度为0.8m，人行道栏杆内侧至线路中线为3.25m。

4、连续梁桥梁全长为176m，中支点处截面中心线处梁高6.7m，边跨直线段截面中心线处梁高为4.1m，梁底下缘按二次抛物线变化。

5、连续箱梁节段为：

0#块12米，1#～2#块2.7米,3#块3.1米，4#块～10#块3.5米,合拢段2.0米。

边跨各设7.75m的支架现浇块。

6、梁体混凝土强度等级为C50，封端采用强度等级为C50的干硬性补偿收缩混凝土，挡砟墙根部50mm高度与梁体一同浇筑，采用C50混凝土，其他部位混凝土强度等级为C40；人行道步板混凝土强度等级为C30。

7、预应力体系：

纵向预应力筋采用1X7-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，管道形成采用镀锌金属波纹管成孔。

合拢段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其他采用标准型。

横向预应力筋采用1X-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线；锚固体系采用BM15-4（P）锚具及配套的支承垫板，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径70×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔。

三、0号块总体施工

1、支座安装

永久支座安装：

安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，在支座底面与支承垫石之间留有20～30mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度砂浆采用重力法灌满螺栓孔及支座底。

灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与支座不漏浆。

临时支座的设置：

按照设计施工临时支座，根据墩顶梁底外围尺寸确定临时支座大小，采用120砖墙或者20cm厚混凝土挡墙，填满细砂并注水使其密实，顶部做5cm砂浆找平收光做梁底底模。

墩顶临时固结采用Ф32精轧螺纹钢筋，下端锚固在墩身内，上端锚固于0#块桥面内，以增加抗震、抗滑能力，并承受梁段施工不平衡带来的偏心拉力。

临时支座拆除时，混凝土用风镐凿除，凿除混凝土、割断钢筋应对称均匀、缓慢进行，防止梁体受到震动，去掉临时支座，梁部可以安全的落在永久支座上。

2、墩旁支架施工

跨金堤河大堤连续梁主墩高度分别为6.0m（35#）、9.0m（36#），墩高适中，且地质条件较好，适合钢管柱加型钢梁施工法。

具体分析情况如下：

1、钢管支架直接支承在承台上，主桥墩柱两侧对称设置二排钢管柱，顺桥向一排靠近墩柱，一排远离墩柱靠近承台边。

横桥向中幅桥0#块布置5根钢管，外侧钢管靠近承台边。

钢管之间设10#槽钢横撑、剪刀撑，以增加支架稳定性。

采用φ630*10的钢管立柱钢管做支架，HW400*400型钢做横梁，I32cm工字钢做纵梁（间距1m），2[20槽钢做横梁（间距30cm），碗扣脚手架支撑底模竹胶板及外檐模板，100*100mm的方木做调整横梁。

2、墩旁托架堆载预压：

整个支架系统拼装完成后需要对支架进行预压，以实测支架的非弹性变形和弹性变形，验证支架的承载能力；同时消除非弹性变形值；

加载材料使用砂袋，砂子用大包装袋盛放，便于吊装和运输，用磅秤称重，每袋重量为1.5t。

加载重量按照最大施工荷载的1.2倍配重，然后考虑了施工的安全系数计算出压重的数量，加载总重量为0号节段施工重量的1.2倍超载系数。

本桥0号段的施工重量为620.974t，其中墩顶以外支架承重约300t，堆载预压施加总荷载为300×1.2=360t。

堆载预压采用分三级加载的方法进行。

压重的先后顺序应按照混凝土的浇筑顺序进行，先浇筑混凝土的部位先压重，后浇筑混凝土的部位后压重，荷载分别按设计荷载的40%、80%、120%进行。

加载至80％时应观测支架受力情况，一切正常的情况下在进行下一级荷载预压并进行观察记录。

加载分级为：

0→120t（40%）→240t（80%）→360t（120%）。

在0号段底板模板顺桥向设置四个沉降观测断面，每个断面布设三个沉降观测点，分别设在箱梁两腹板位置和箱梁的中心位置（翼缘板处不预压），记录每个观测点分别在加载前，每级荷载加载后、卸载后的标高。

测量时尽量避开阳光直射，减少温度测量误差，对压重至40%、80%、120%时段观测频率为每半小时一次，连续12次以上，压重120%后至少持续24小时，预压直至支架不再变形（变形值小于2mm/次），每一小时观测一次并做好现场详细原始记录。

根据实测数据对模板进行标高调整，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。

复核无误后，方可进行下到工序施工。

3、模板安装

由于0号块设计有隔板，结构尺寸复杂，模板不能倒用，内外模板采用钢木组合结构。

0＃块段外侧模板采用钢模板；面板主肋横向为10号槽钢加劲肋，间距30cm，次肋竖向为钢板-10*100，间距竖向20cm，腹板之间设对拉杆予以固定，对拉杆采用M20mm。

内模和底模采用竹胶板。

底模采用在钢管支架上设方木骨架，上铺竹胶板面板。

横隔板模板采用钢木组合模板。

拉杆模板的强度和刚度满足结构受力和变形要求。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。

4、钢筋及预应力管道安装

操作要点和技术要求：

a、钢筋在加工弯制前应调直，并应符合下列规定：

b、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

c、钢筋应平直，无局部折曲。

d、加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

e、统计下料单上的钢筋，采用切断机进行断料，先断长料，后断短料，尽量减少短头，断料时将被切断的钢筋握紧，在冲切刀片向后退时将钢筋送入刀口，手距刀片保持150㎜以上，切短钢筋时要用钳子夹住送料。

f、手工成型时，箍筋采用手摇扳子成型，弯曲钢筋前，根据料单要求的样式和尺寸画出分段线，弯曲钢筋时扳子托平，不可上下摆动，使弯曲钢筋在同一平面上，弯曲时用力要慢，结束时要稳，掌握好弯曲位置，以免弯曲过头或没有弯到要求角度。

根据设计间距、钢筋直径采用扎丝按照逐点8字形分布交错扎结或采用十字线形方式扎结牢固（也可根据设计情况采用点焊）。

0#块段钢筋种类、数量大，构造复杂。

钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。

φ16mm以上主筋的连接采用搭接焊焊接。

正式施焊前应取焊接试件，送中心实验室检验，检验合格后方准予正式施焊。

下料前应核对图纸无误后方准下料。

钢筋与管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。

为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，设置数量不少于4个/m2。

做好钢筋机械的保养和维护，发现机械运转不正常时要立即停机检修，作业完成后要清除机械周边的杂物，进行整机清洁保养。

加工成型的钢筋必须轻抬轻放，避免摔地产生变形，码放整齐，作好标识。

非急用的钢筋要放在库棚内，库棚顶要严密不漏水，地面保持干燥，钢筋用木方垫起。

0#块段集中了全桥大部分纵向顶板束管道，各段预应力束管道在灌注混凝土前，管道的定位钢筋应用短钢筋作成井字形，管道安装时每隔20cm～50cm以φ8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。

防混凝土振捣过程中波纹管道移位。

5、预应力筋施工

1、钢绞线、精轧螺纹钢下料与穿束：

钢绞线、精轧螺纹钢的下料长度，等于孔道净长加构件两端的预留长度。

钢绞线、精轧螺纹钢的切断，采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。

钢绞线采用整束同时穿入。

钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m～3m用铁丝捆扎一道，在端头一米范围内全部用透明胶带纸捆扎。

2、锚座定位和槽口模板的安装，锚下钢绞线的起弯角度和平面位置应严格按照设计图纸要求施工，尤其要保证锚座的锚口平面位置应与锚下钢绞线、精轧螺纹钢垂直，在浇注砼前用纱布堵塞锚口与钢绞线、精轧螺纹钢之间的空隙，防止浇注砼时水泥浆浸入锈蚀和堵塞波纹管。

3、竖向预应力筋与铁皮管、螺旋筋和锚垫板连接一起，上下用螺帽拧紧并预埋，压浆管的进出口露出梁面，用木塞塞紧，防止混凝土堵塞管口。

4、张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校验；预应力张拉实行“双控”，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过允许值时，应抽换钢束，重新张拉。

张拉前几索进行管摩阻和锚口应力损失测定，张拉顺序严格按设计规定。

张拉采取两端张拉，张拉时，两端千斤顶同时顶升，应力达到0.2σk开始划线及测量伸长值等工作。

张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。

实际伸长值与理论伸长值控制在±6%以内，当超过范围时必须查明原因，否则停止张拉待查明原因后再张拉，当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长值等合格后，方能进行锚固。

锚固后用砂轮切割机切割多余长度。

预施应力分阶段一次张拉完成。

张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的100%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉梁体混凝土龄期大于5天。

预施力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡约束不超过1束，张拉顺序先腹板束，从外到内左右对称进行。

各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。

预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。

预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。

5、孔道压浆：

张拉全部完成后，为防止预应力筋锈蚀或松驰，48小时内进行孔道压浆，压浆采用真空辅助压浆技术。

压浆的浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺的要求，浆体从拌制到灌注完时间控制在40分钟以内，使用前和灌注过程中对浆液进行不低于700转/分钟的搅拌。

压浆时从最低点的压浆孔压入，有最高点的排气孔排气或泌水。

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