调节杆设计毕业设计论文Word格式文档下载.docx

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4、辅助机构的设计说明-------------------------------

5、夹具体的设计说明---------------------------------

6、夹具的安装及维护要求-----------------------------

7、夹具的综合评价-----------------------------------

四、结束语-----------------------------------------------

五、参考资料----------------------------------------------

前言

为期三年的模具学习即将结束，三年来在老师的精心辅导下，我的理论知识和实际操作都有了很大的提高，为检验三年来的学习成果，我在学校的选择GJBS-130调节杆加工工艺设计作为毕业设计。

在设计过程中，我根据所学知识再联系自己的实际能力进行设计，没想到看起来简单的设计，实际干起来却有太多的疑问，有时为了弄懂一个数据，除了要一遍遍的查找资料，还要向懂行的老师及同学请教；

有时还要抱着原来所学过的课程在进行学习，经过两个月的努力，终于有了一下这份毕业设计，虽然设计的内容中还存在这许多的缺陷，但确是两个月来辛勤劳动的成果。

通过这次设计，使我学到了许多新的知识，再深深地了解到自己所学的知识太少还需要进一步努力，这次的毕业设计完成是在老师们的帮助下完成的，特别是在曹老师的悉心教导分不开的，在此表示衷心的感谢！

一、工艺设计

零件工艺分析

一、零件的功用

调节杆是通过一定的机械原理来改变其工作备件的相对高低或长短，从而改变其对材料的受力。

调节杆用于调节和控制产品的尺寸和形状，有了调节杆可以为我们的生产减少了很多不必要的磨损，大大提高了生产效率。

二、零件的工艺分析

1.加工表面，它们相互间有一定的位置要求。

现分述如下：

1.工件C基准端面为中心的加工表面这一组加工表面为：

工件厚度23mm、φ28H9内孔深度23mm、M10-6H螺纹内孔高度17mm、φ28H9外圆端面长度8mm、距另端面136mm。

2.φ28H9内孔为中心加工的表面这一组加工表面包括：

长度8mm的28H9的外圆柱表面、长度44mm的M10-6H螺孔表面、高度17mm的M10-6H内孔。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

32mm端面M10-H9内孔对C基准φ28H7内孔轴线的同轴度要求为公差±

0.2mm。

由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。

定位基准的选择原则

一、粗基准的选择原则

1.应选择不加工表面为粗基准

2.对于具有较多加工表面的加工余量，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的余量，以保证：

各加工表面都具有足够的加工余量；

对某些重要表面，尽量使其加工余量均匀；

使工件上各加工表面总的金属切除量最小。

3.作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其他表面缺陷，以便定位准确。

4.同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。

二、精基准的选择原则

1.基准重合原则

2.基准统一原则

3.互为基准原则

4.自为基准原则

工艺方案的选择

一、工艺规程的拟定

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以采用外能机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应该考虑经济效果，以便降低生产成本。

二、制定工艺规程的原则

1.保证零件的加工质量，可靠地达到产品图纸所提供出的全部技术条件，并尽量提高生产率和降低消耗；

2.尽量降低工人的劳动强度，使其有良好的工作条件；

3.在充分利用现有生产条件的基础上，采用国内外先进工艺技术；

4.工艺规程应正确、完整、统一、清晰；

5.工艺规程应规范、标准，其幅面、格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准的规定；

.6.工艺规程中的计量单位应全部使用法定计量单位。

三、拟定工艺方案

工艺方案一

5

铸造

10

时效处理

15

划线

20

铣端面

粗铣C基准的上下端面保证尺寸26，粗糙度为Ra=6.3µ

m

25

精铣C基准的上下端面保证尺寸23，粗糙度为Ra=3.2µ

26

粗铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸17.5，粗糙度为Ra=6.3µ

27

精铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸17，粗糙度为Ra=3.2µ

28

粗铣24的下端面，保证尺寸24.5，并保证平行与C基准误差0.05，糙度为Ra=6.3µ

29

粗铣24的下端面，保证尺寸24，并保证平行与C基准误差0.05，糙度为Ra=3.2µ

30

镗孔

粗镗φ24至φ27.5孔深23，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=6.3µ

35

精镗φ27.5至φ28孔深23，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=1.6µ

40

铣倒角

铣1×

45°

倒角

45

铣1.5×

50

钻孔

钻孔φ8.5的螺纹底孔保证与φ28轴线距离102±

0.2

55

钻孔φ4的螺纹底孔，孔深15，保证与M10-6H的轴线距离24

60

钻孔45度角度孔φ6

70

攻螺纹

攻M10-6H

75

攻M5-6H孔深15

80

去毛刺

85

检验

清洗，检验，封油入库

工艺方案二

时效

打毛刺

铣平面

粗铣C基准保证尺寸26.5，粗糙度为Ra=6.3µ

精铣C基准保证尺寸26，粗糙度为Ra=3.2µ

粗镗φ24至φ27.5孔深26，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=6.3µ

精镗φ27.5至φ28孔深26，并垂直与C基准误差φ0.03，粗糙度为Ra=1.6µ

粗铣24的下端面保证尺寸24.5并保证平行与C基准误差0.05，粗糙度为Ra=6.3µ

精铣24的下端面保证尺寸24并保证平行与C基准误差0.05，粗糙度为Ra=3.2µ

65

粗铣C基准的上端面保证尺寸23.5，粗糙度为Ra=6.3µ

精铣C基准的上端面保证尺寸23，粗糙度为Ra=3.2µ

90

粗铣24的上端面，留宽7的台阶，保证尺寸18.5，粗糙度为Ra=6.3µ

95

100

105

钻孔φ8的工艺孔

110

铰孔

铰孔φ8的工艺孔保证与φ28轴线距离102±

0.2mm

115

120

125

130

135

140

扩孔

扩φ8.5的螺纹底孔保证与φ28轴线距离102±

145

150

攻M5×

1-6H和M10-6H

155

160

165

工艺方案的确定

比较上述两种加工工艺路线，都是遵循先加工表面再加工孔最后加工螺纹的加工顺序，但是在第一种加工方案中加工基准多次变换，在第一步加工之后没有确定后续加工精基准，导致最终加工误差较大。

而第二种加工方案是利用粗基准加工出精基准为后续加工做准备，且方案二的工序按排较方案一比较合理，主次分明。

能够在一定范围内控制加工误差，较容易达到加工要求。

因此，选用方案二。

二、选定工装设计

本工序的工艺分析

工艺内容的确定；

机床的技术规格要与被加工的工件尺寸相适应；

机床的精度要与被加工的工件要求精度相匹配。

机床的精度过低，不能加工出设计的质量；

机床的精度过高，又不经济。

对于由于机床的局限，理论上达不到应有的加工精度，可通过工艺改进的办法达到目的。

通过以上分析，本加工过程中要求不是太高，多选用通用机床，由于零件形状的特殊，因此需要使用专用夹具，刀具选用硬质合金刀具，与高速工具。

工序4铣削；

1、定位基准确定和元件说明：

3、夹紧机构的设计说明：

4、辅助机构的设计说明：

5、夹具体的设计说明

6、夹具的安装与维护要求的说明：

7、夹具的综合评价：

三、结束语

四、参考资料