液压系统常见故障诊断方法Word文档下载推荐.docx
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油箱共振
在泵的进出油口用软管
2。
泵不装在油箱上
3。
加大液压泵，降低电机转数
4.泵底座和油箱下塞进防振材料
5.选低噪声泵，采用立式电动机将液压泵浸在油液中
4。
管道内油流
激烈流动的噪声
1.加粗管道，使流速控制
2.少用弯头多采用曲率小的弯管
采用胶管
油流紊乱处不采用直角弯头或三通
5。
采用消声器、蓄能器等
阀弹簧引起的
系统共振
改变弹簧安装位置
2.改变弹簧刚度
3.溢流阀改成外泄油
4.采用遥控溢流阀
完全排出回路中的空气
6.改变管道长短/粗细/材质
7。
增加管夹使管道不致振动
8.在管道的某部位装上节流阀
油箱有共鸣声
增厚箱板
在侧板、底板上增设筋板
改变回油管末端的形状或位置
6。
阀换向产生的
冲击噪声
1.降低电液阀换向的控制压力
2.控制管路或回油管路增节流阀
选用带先导卸荷功能的元件
采用电气控制方法，使两个以上的阀不能同时换向
3.空气进入液压缸引起的振动
排出空气
2.对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可
压力阀、液控单向阀等工作不良,引起管道振动噪声
1.适当处装上节流阀
2.改变外泄形式
3.对回路进行改造，增设管夹
3系统压力不正常的消除方法
压力不足
溢流阀旁通阀损坏
修理或更换
减压阀设定值太低
重新设定
集成通道块设计有误
重新设计
减压阀损坏
泵、马达或缸损坏、内泄大
压力不稳定
油中混有空气
堵漏、加油、排气
溢流阀磨损、弹簧刚性差
油液污染、堵塞阀阻尼孔
清洗、换油
蓄能器或充气阀失效
泵、马达或缸磨损
压力过高
减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对
变量机构不工作
减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏
清洗或更换
4系统动作不正常的消除方法
系统压力正常
执行元件无动作
电磁阀中电磁铁有故障
排除或更换
限位或顺序装置不工作或调得不对
调整、修复或更换
机械故障
排除
没有指令信号
查找、修复
放大器不工作或调得不对
阀不工作
缸或马达损坏
修复或更换
执行元件
动作太慢
泵输出流量不足或系统泄漏太大
检查、修复或更换
油液粘度太高或太低
检查、调整或更换
阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞
清洗、调整
外负载过大
检查、调整
放大器失灵或调得不对
调整修复或更换
阀芯卡涩
清洗、过滤或换油
缸或马达磨损严重
动作不规则
压力不正常
见5。
3节消除
加油、排气
指令信号不稳定
传感器反馈失灵
清洗、滤油
缸或马达磨损或损坏
5系统液压冲击大的消除方法
现象及原因
换向时产生冲击
换向时瞬时关闭、开启，造成动能或势能相互转换时产生的液压冲击
1.延长换向时间
设计带缓冲的阀芯
加粗管径、缩短管路
液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击
液压缸运动时，具有很大的动量和惯性，突然被制动,引起较大的压力增值故产生液压冲击
1.液压缸进出油口处分别设置，反应快、灵敏度高的小型安全阀
在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压
液压缸附近安装囊式蓄能器
液压缸到达终点时产生的
液压冲击
液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞，引起的冲击
在液压缸两端设缓冲装置
液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀
设置行程（开关）阀
6系统油温过高的消除方法
1.设定压力过高
适当调整压力
2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良
改正各元件工作不正常状况
卸荷回路的元件调定值不适当，卸压时间短
重新调定，延长卸压时间
阀的漏损大，卸荷时间短
修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀
高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流
变更回路，采用卸荷阀、变量泵
因粘度低或泵故障,增大泵内泄漏使泵壳温度升高
换油、修理、更换液压泵
7.油箱内油量不足
加油，加大油箱
8。
油箱结构不合理
改进结构，使油箱周围温升均匀
9.蓄能器容量不足或有故障
换大蓄能器，修理蓄能器
10。
需安装冷却器，冷却器容量不足，冷却器有故障，进水阀门工作不良，水量不足，油温自调装置有故障
安装冷却器，加大冷却器,修理冷却器的故障,修理阀门，增加水量，修理调温装置
11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩余压力高
进行适当调整
12.管路的阻力大
采用适当的管径
13.附近热源影响，辐射热大
采用隔热材料反射板或变更布置场所;
设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液
7液压件常见故障及处理
故障
现象
原因分析
（一）
泵不输油
1.泵不转
（1）电动机轴未转动
1）未接通电源2）电气线路及元件故障
检查电气并排除故障
（2）电动机发热跳闸
1）溢流阀调压过高，超载荷后闷泵
2）溢流阀芯卡死或阻尼孔堵塞
3）泵出口单向阀装反或阀芯卡死而闷泵
4）
电机故障
1）调节溢流阀压力值
2）检修阀闷
3）检修单向阀
4）检修或更换电动机
（3）泵轴或电动机轴上无连接键
1）折断表
2）漏装
1）更换键
2）补装键
（4）泵内部滑动副卡死
1）配合间隙太小
2）装配质量差，齿轮与轴同轴度偏差太大；
柱塞头部卡死;
叶片垂直度差；
转子摆差太大,转子槽或叶片有伤断裂卡死
3）油液太脏
4）油温过高使零件热变形
5）泵吸油腔进入脏物卡死
1）拆开检修，按要求选配间隙
2）更换零件，重新装配，使配合间隙达到要求
3）检查油质,过滤或更换油液
4）检查冷却器的冷却效果，检查油箱油量并加油至油位线
5）拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器
泵反转
电动机转向不对
1）纠正电气线路
2）纠正泵体上旋向箭头
3.泵轴
仍可转动
泵轴内部折断
1）轴质量差
2）泵内滑动副卡死
1）检查原因，更换新轴
2）处理见本表
（一）1（4）
4.泵不吸油
（1）油箱油位过低
（2）吸油过滤器堵塞
（3）泵吸油管上阀门未打开
（4）泵或吸油管密封不严
（5）吸油高度超标,吸油管细长弯头多
（6）吸油过滤器精度太高,通油面积小
（7）油粘度太高
（8）叶片泵叶片未伸出，或卡死
（9）叶片泵变量机构不灵，偏心量为零
（10）柱塞泵变量机构失灵,加工精度差，装配不良,间隙太小，内部摩擦阻力太大,活塞及弹簧芯轴卡死，个别油道有堵塞以及油液脏，油温高零件热变形等
（11）柱塞泵缸体与配油盘之间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）
（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封
（1）加油至油位线
（2）清洗滤芯或更换
（3）检查打开阀门
（4）检查和紧固接头处，连接处涂油脂，或先向吸油口灌油
（5）降低吸油高度,更换管子，减少弯头
（6）选择过滤精度，加大滤油器规格
（7）更换油液，冬季检查加热器的效果
（8）拆开清洗，合理选配间隙，检查油质,过滤或更换油液
（9）更换或调整变量机构
（10）拆开检查，修配或更换零件，合理选配间隙；
过滤或更换油液；
检查冷却器效果；
检查油箱内的油位并加至油位线
（11）更换弹簧
（12）拆开清洗重新装配
（二）
泵噪声大
吸空
现象
严重
（1）吸油过滤器有部分堵塞，阻力大
（2）吸油管距油面较近
（3）吸油位置太高或油箱液位太低
（4）泵和吸油管口密封不严
（5）油的粘度过高
（6）泵的转速太高（使用不当）
（7）吸油过滤器通过面积过小
（8）非自吸泵辅助泵供油不足或有故障
（9）油箱上空气过滤器堵塞
（10）泵轴油封失效
（1）清洗或更换过滤器
（2）适当加长调整吸油管长度或位置
（3）降低泵的安装高度或提高液位高度
（4）检查连接处和结合面密封，并紧固
（5）检查油质，按要求选用油的粘度
（6）控制在最高转速以下
（7）更换通油面积大的滤器
（8）修理或更换辅助泵
（9）清洗或更换空气过滤器
（10）更换
2.吸入
气泡
（1）油液中溶解一定量的空气,在工作过程中又生成的气泡
（2）回油涡流强烈生成泡沫
（3）管道内或泵壳内存有空气
（4）吸油管浸入油面的深度不够
（1）将回油经过隔板再吸入，加消泡剂
（2）吸油管与回油管隔开一定距离，回油管口插入油面以下
（3）进行空载运转，排除空气
（4）加长吸油管，往油箱中注油
液压泵
运转不良
（1）泵内轴承磨损严重或破损
（2）泵内部零件破损或磨损
1）定子环内
2）齿轮精度低，摆差大
（1）拆开清洗，更换
1）更换定子圈
2）研配修复或更换
4.泵的
结构
因素
（1）困油严重,流量脉动和压力脉动大
1）卸荷槽设计不佳
2）加工精度差
（2）变量机构或双级叶片泵压力分配阀工作不良（间隙小，精度差，油液脏等）
1）改进设计，提高卸荷能力
2）提高加工精度
（2）拆开清洗,修理,重新装配达到性能要求，过滤或更换油液
5.泵安装
不良
（1）泵轴与电动机轴同轴度差
（2）联轴器同轴度差并有松动
（1）重新安装,同轴度<
0.1mm以内
（2）重新安装，并用顶丝紧固联轴器
（三）
泵出油量
不足
1.容积
效率低
（1）泵内部滑动零件磨损严重
1）叶片泵配油盘端面磨损严重
2）齿轮端面与测板磨损严重
3）齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重
4）柱塞泵柱塞与缸体孔磨损严重
5）柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重
（1）拆开清洗，修理和更换
1）研磨配油盘端面
2）研磨修理工理或更换
3）更换轴承并修理
4）更换柱塞并配研到要求，清洗后重装
5）研磨两端面达到要求,清洗后重装
（2）泵装配不良
1）定转子，柱塞/缸体,泵体/侧板间隙大
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