fo车架焊接工艺规范.docx

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fo车架焊接工艺规范

车架装焊通用工艺守则

文件编号：

BC-998-001

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车架装焊通用工艺守则

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1目的

为规范焊接车架装焊工艺过程及稳定车架装焊质量，特制订本工艺守则。

2适用范围

本守则适用于车架车间生产的四轮车车架、三轮车车架的装焊。

3引用文件

3.1Q/FTB026-1999四轮农用运输车车架总成技术条件

3.2GB6417-86金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明

3.3GB8110-95二氧化碳气体保护焊用钢焊丝

3.4《焊接手册》机械工业出版社

3.5《焊接技术手册》山西科学技术出版社

4焊接设备

4.1各车型车架焊接均采用CO2气体保护焊。

4.2焊接设备由电源与控制系统、送丝机构、供气系统、联接电缆、送气管道、焊枪、调节旋钮及指示表组成。

4.3焊接设备及其配套装置上的仪表、开关、按钮、旋钮、阀门、指示灯等元件必须完好，设备调节灵活，指示数据清晰、准确，使用方便。

4.4焊接设备的外壳必须有良好的接地，且地线截面积大于12mm2，其接地线不能随意拆除，并应经常检查接地的可靠性。

4.5焊机接到配套装置和工件的电缆线、送丝软管、气管等附件应保持完好，联接牢固，并便于操作和检查。

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4.6经常检查导电嘴、送丝滚轮的磨损情况，导电嘴内径过大与焊丝接触不良、送丝滚轮过度磨损都会影响焊接质量和正常送丝，必须更换。

4.7要随时检查、及时清理喷嘴内部附着飞溅物，以免喷嘴与导电嘴短路而烧损元件。

4.8应经常保持焊接设备的清洁完好，并有日保记录，保持工作环境良好，满足焊机的使用要求。

5工装焊胎

5.1焊胎必须保证焊合件的装配尺寸，使用安全、可靠，操作要灵活、方便。

5.2焊胎上的定位元件应正确牢固、夹紧装置动作正常。

5.3夹具、气缸上的夹紧和定位部件应经常紧固，防止松动，未经维修人员同意，不得随意拆除。

5.4夹具的气缸及滑动部件应经常维护，并添加润滑剂。

5.5严禁在焊胎上试焊或引弧。

5.6焊胎中气路、阀门不得漏气，若有漏气应及时处理。

5.7定位销等易损件若有磨损，应及时更换。

6焊接材料

6.1装焊零部件必须经过检验，符合产品图纸要求。

6.2装焊零部件必须清洁，无油污、锈蚀、氧化皮等，对不干净的须经清理后方可焊接。

6.3焊丝应符合GB8110-1995的规定，并经有关部门检验合格，严禁使用不符合规定的材料。

6.4焊丝表面必须光滑、平整、清洁、无油污锈蚀、无毛刺划痕，对不干净的焊丝须经擦试后方可焊接。

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6.5CO2气体纯度不应低于99.5%（体积法）。

6.6当CO2气瓶中气体压力降至1Mpa时，应停止使用。

7装焊工艺

7.1操作工必须经过专门培训，持证上岗。

7.2操作工必须看懂作业指导书，并正确执行工艺。

7.3必须按工艺规定的设备、夹具、工具、材料进行生产。

7.4在有风的地方施焊，应有必要地防风措施。

7.5焊接时装焊件必须装配到位并夹紧牢固，全部焊接完成后方可打开定位。

7.6装焊线采用如下工艺流程：

纵梁制作→纵梁焊合→纵梁校形→大装焊→补焊→装配→检查→车架矫形→涂装→检查→入库

分装焊

7.7装焊工位一般采用如下工艺流程：

7.7.1焊前检验与清理：

检验装焊零部件是否合格，不合格件严禁上线；检验焊接设备是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等杂物。

7.7.2装胎定位：

将装焊零部件在焊胎上定位并夹紧。

7.7.3施焊：

按相关要求对待焊位置施焊。

7.7.4焊后检验：

按相关要求对装焊件进行自检。

7.7.5转序：

将检验合格的装焊件转到下工序或放在指定位置。

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7.8焊接工艺要求：

7.8.1焊接时尽量采用对称焊进行焊接。

7.8.2焊缝高度要求：

作业指导书中未特殊标注的焊缝高度应等于焊接件的厚度。

7.8.3焊缝强度要求：

焊缝强度应不低于焊件母材的强度。

7.8.4焊接螺母的焊接：

所有焊接螺母均采用两点对称熔焊，螺母与底孔对中，并保证孔系的尺寸，高度允差≤1mm。

7.8.5驾驶室支承座的焊接：

驾驶室支承座与上板采用三点对称熔焊（或点焊）。

7.8.6纵梁加强板的焊接：

纵梁加强板与纵梁采用40（40）断续焊，两端15mm不焊。

7.8.7管状横梁平板件（如变速操纵支架、消音器支架等）的焊接：

采用双面对称角焊缝。

7.8.8板簧吊耳的焊接：

采用圆周焊。

7.8.9管状横梁与纵梁的焊接：

均采用单面圆周焊。

7.8.10本守则中未注明的焊接方法在作业指导书中体现。

8焊接规范参数

8.1车架车间生产用焊丝牌号为H08Mn2SiA，直径为Ф1.0或Ф1.2。

车型种类

焊件厚度（mm）

焊丝直径（mm）

焊接电流（A）

电弧电压（V）

气体流量（L/min）

备注

四轮车架

3.0~5.0

Ф1.0

180~220

24~28

10~13

Ф1.2

190~240

26~30

12~15

汽三车架

1.0~3.0

Ф1.0

110~140

19~23

8~11

8.2工艺参数按下表规定执行。

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8.3电流极性采用直流反接。

8.4工艺参数的监控与检查：

操作工必须严格按照工艺规定的规范进行操作，工艺参数通过巡检、工艺纪律检查及焊接质量的终检进行管理和控制，为厂级、车间级工艺纪律检查中必检内容，未执行该操作按违反工艺纪律考核。

8焊后检验

9.1操作工对本工序产品按100%频次自检，对关键工序应按作业指导书规定要求专检，并做好记录。

9.2焊接质量的检验：

9.2.1焊缝外形应均匀一致，焊缝金属与母材过渡均匀、平滑。

9.2.2焊后应打磨，清除焊丝头、焊瘤等杂质。

9.2.3装配工作表面应将飞溅物清理干净，并修磨平整；非装配工作表面应将粘附于总成表面的飞溅物清除干净。

9.2.4纵梁、板簧支架等处严禁有咬边现象，其它处咬边总长度不得超过焊缝总长的5%。

9.2.5不允许出现漏焊、裂纹、烧穿、夹渣及气孔等缺陷。

9.3焊后尺寸及形位公差的检验：

9.3.1车架左、右纵梁上平面（较长部分）平面度四轮车架为4.0；小汽三车架为2.0。

9.3.2车架左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.5，平行度四轮车架为3.0；小汽三车架为2.0。

9.3.3四轮车架前部下沉时，下沉部分上平面与原上平面平行度为2.0，下沉公差不大于±1.5。

9.3.4车架左、右纵梁前后端形成的矩形对角线差四轮车架应不大于5.0；小汽三车架不大于3.0。

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9.3.5车架各横梁应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。

9.3.6车架上安装发动机的部位左、右纵梁外宽尺寸公差不大于±1.0。

9.3.7各板簧支架销孔中心对角线长度小于1300时，对角线长度差应不大于2.5；1300~4000时，对角线差应不大于3；大于4000时，对角线差应不大于4。

9.3.8各板簧支架销孔中心线应垂直于车架纵向对称平面，垂直度1000范围内不大于2.0。

9.3.9各板簧支架销孔中心与纵梁上平面公差不大于±1.2，且左右侧同类高度尺寸不大于2.0。

9.3.10驾驶室支架安装尺寸位置度公差不大于2.0。

9.3.11驾驶室支架安装基准面至车架上平面高度尺寸公差不大于1.2。

9.3.12发动机前支架托板中心距车架上平面高度尺寸公差应不大于1.5，左、右跨距公差应不大于1.5。

9.3.13小汽三车架车头管中心线与板簧支架中心线的对称度不大于3.0。

9.49.2中规定内容为车架检查工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。

9.59.3中规定内容为车架校形工位必检内容，任一项不符合要求该车架视为不合格车架。

9.69.3中因焊接变形引起的超差允许用机械法或火焰加热法矫正。

10焊接安全与防护

10.1焊接操作工必须经过专门的安全知识培训，熟悉焊接设备及安全操作规程。

10.2操作CO2气体保护焊时，必须穿好工作服，戴好防护手套和防护面罩。

10.3焊接场地要有良好的排气和通风。

10.4生产中焊枪应轻拿轻放，用完后放在可靠的位置，严禁放在工件上，以免因误动发生短路事故。

10.5焊接中，如设备发生故障（包括电缆线破损等）应立即停止工作，修复后方可焊接。

10.6CO2气瓶严禁靠近热源或置于烈日曝晒，以防爆炸。

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编制说明

1、本工艺守则为车架装焊工应知应会的依据，由车间技术质量室负责培训，操作工必须熟练掌握且能按规定操作。

2、本工艺守则为车间级工艺文件编制的依据，车间技术质量室负责编制各车型相应工位作业指导书。

3、本工艺守则由工艺科负责编制、更改，并监督执行，其它部门不准随意更改。

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