车床变速箱中拔叉及专用夹具设计Word文档下载推荐.docx

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因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。

夹具的发展史

夹具在其发展的200多年历史中，大致经历了三个阶段：

第一阶段，夹具在工件加工、制造的各工序中作为基本的夹持装置，发挥着夹固工件的最基本功用。

随着军工生产及内燃机，汽车工业的不断发展，夹具逐渐在规模生产中发挥出其高效率及稳定加工质量的优越性，各类定位、夹紧装置的结构也日趋完善，夹具逐步发展成为机床—工件—工艺装备工艺系统中相当重要的组成部分。

这是夹具发展的第二阶段。

这一阶段，夹具发展的主要特点是高效率。

在现代化生产的今天，各类高效率，自动化夹具在高效，高精度及适应性方面，已有了相当大的提高。

随着电子技术，数控技术的发展，现代夹具的自动化和高适应性，已经使夹具与机床逐渐融为一体，使得中，小批量生产的生产效率逐步趋近于专业化的大批量生产的水平。

这是夹具发展的第三个阶段，这一阶段，夹具的主要特点是高精度，高适应性。

可以预见，夹具在不一个阶段的主要发展趋势将是逐步提高智能化水平。

小结

一项优秀的夹具结构设计，往往可以使得生产效率大幅度提高，并使产品的加工质量得到极大地稳定。

尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。

目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计，制造工作量，占新产品工艺准备工作量的50%—80%。

生产设计阶段，对夹具的选择和设计工作的重视程度，丝毫也不压于对机床设备及各类工艺参数的慎重选择。

夹具的设计，制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。

拨叉80-08的加工工艺规程设计

零件的分析

零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。

它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。

零件的工艺分析

零件的材料为HT200，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。

但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。

以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：

（1）中心圆孔Ф。

（2）的螺纹孔垂直于中心孔，其中心与右面的距离为。

（3）键槽与中心孔有0.08的垂直度，深为。

（4）半孔与中心孔有的位置关系，其宽为与中心孔有0.1的垂直度。

由上面分析可知，可以先加工拨叉中心孔，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。

再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。

确定生产类型

已知此拨叉零件的生产类型为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：

加工过程划分阶段；

工序应当集中；

加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。

确定毛坯

2.3.1确定毛坯种类

零件材料为HT200。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。

2.3.2确定铸件加工余量及形状

查《机械零件切削加工工艺与技术标准实用手册》125页表1-4-7，选用各个加工面的铸件机械加工余量均为3mm。

2.3.3绘制铸件零件图

图2.1零件毛坯图

工艺规程设计

选择定位基准

①粗基准的选择

以零件的下端孔为主要的定位粗基准，以较大面a面为辅助粗基准。

②精基准的选择

考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以加工后的通孔为主要的定位精基准，以下端孔为辅助的定位精基准。

制定工艺路线

根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：

表2.1工艺路线方案一

工序号

工序内容

工序一

钻、扩、铰Φ25H7的通孔

工序二

粗铣a、b面，使粗糙度达到6.3，a面到Φ25H7的孔中心距为，b面到Φ25H7的中心距为36

工序三

粗铣、半精铣16H11的槽

工序四

粗铣下端圆孔的两侧面，使两面之间的距离为12d11

工序五

①粗镗下端圆孔的内孔到Φ59②半精镗此孔到Φ60H12

工序六

铣开下端圆孔

工序七

钻Φ20.50的孔，垂直于Φ25H7的通孔

工序八

攻M22×

1.5的螺纹

工序九

钳工打毛刺

工序十

检验

表2.2工艺路线方案二

粗铣Φ25H7的两侧面，使两面间距为80

粗铣平下端孔侧面的工艺凸台

钻Φ25H7的通孔

扩Φ25H7的通孔

铰Φ25H7的通孔

粗铣Φ60H12孔的两面，使两面的间距为14

精铣Φ60H12孔的两面，使两面的间距为12d11，粗糙度3.2

粗镗下端孔

半精镗下端孔到Φ60H12，粗糙度达到3.2

工序十一

粗铣16H11的槽

续表2.2

工序十二

半精铣16H11的槽

工序十三

工序十四

攻的螺纹

工序十五

铣开Φ60H12的孔

工序十六

工序十七

工艺立方案的比较与分析：

上述两个工艺方案的特点在于：

方案二是加工工序分散，适合流水线生产，缩短装换刀具的时间。

加工完前次的又可成为下次加工的基准，这样使工序非常清晰易提高加工精度，是对大批量生产是很合适的。

方案一把工件加工工序分得很紊乱并且很集中，基准得不到保证，加工出来的精度低，不符合现代化的生产要求。

两种方案的装夹比较多，但是考虑到加工零件的方便性，及加工精度，且还是大批生产，所以采用方案二比较合适。

选择加工设备和工艺设备

①机床的选择

工序1、7、8、11、12、15采用X6022型卧式铣床

工序2、6采用X5028立式铣床

工序3、4、5、13、14采用Z535立式钻床

工序9、10采用T618卧式镗床

②选择夹具

该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。

③选择刀具

在铣床上加工的各工序，采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。

在铰孔，由于精度不高，可采用硬质合金铰刀。

④选择量具

加工的孔均采用极限量规。

⑤其他

对垂直度误差采用千分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证，其他尺寸采用通用量具即可。

机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

根据前面资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：

表2.3各加工工序的加工余量及达到的尺寸、经济度、粗糙度

加工余量

经济精度

工序尺寸

表面粗糙度

工序余量

最小

最大

1

粗铣Φ25H7的两侧面

3

IT11

80

6.3

-0.1

0.1

2

钻Φ25H7通孔

IT12

-1

4

扩Φ25H7通孔

2.0

3.2

-0.05

0.05

5

铰Φ25H7通孔

0.2

IT8

1.6

-0.006

0.006

6

粗铣a、b面

粗铣a面

（距中心孔）

粗铣b面

36（距中心孔）

7

粗铣Φ60H12孔的两面

8

精铣Φ60H12孔的两面

IT9

9

2.5

IT13

-0.2

10

半精镗下端孔

0.5

-0.02

0.02

续表2.3

11

12

IT10

13

钻Φ20.50的孔

14

15

确定切削用量及基本工时

工序1：

机床：

X6022型卧式铣床

刀具：

两块镶齿套式面铣刀（间距为80），材料：

，，齿数，为粗齿铣刀。

因其单边余量：

Z=3mm

所以铣削深度：

每齿进给量：

根据参考文献[3]表2.4-73，取铣削速度：

参照参考文献[3]表2.4-81，取

机床主轴转速：

，

按照参考文献[3]表3.1-74

实际铣削速度：

进给量：

工作台每分进给量：

：

根据参考文献[3]表2.4-81,

切削工时

被切削层长度：

由毛坯尺寸可知，

刀具切入长度：

刀具切出长度：

取

走刀次数为1

机动时间：

查参考文献[1]，表2.5-45工步辅助时间为：

1.23min

工序2：

X5028

硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数

①粗铣a面

铣削深度

根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取

铣削速度：

参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取

，取

根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,

由毛坯尺寸可知

1.52min

工序3：

工件材料为HT200铁，硬度200HBS。

孔的直径为25mm，公差为H7，表面粗糙度。

加工机床为Z535立式钻床。

钻头为Ø

22mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃。

确定钻削用量

①确定进给量根据参考文献[2]，表28-10可查出，查Z535立式钻床说明书，取。

根据参考文献[2]表28-8，钻头强度所允许是进给量。

由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据参考文献[2]，表28-9，允许的进给量。

由于所选进给量远小于及，故所选可用。

②确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功