拉深缺陷及解决措施2解读Word文件下载.docx
《拉深缺陷及解决措施2解读Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《拉深缺陷及解决措施2解读Word文件下载.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
如果制品不允许有垂直壁，可用精整达到图纸要求。
③减少侧壁的倾斜度。
将凸模倾斜度设计成接近于垂直，薄壁容器拉深的折皱就不易产生。
④将角部R增大。
为了消除异形凸形曲面制品角部R处产生折皱，可将角部R增大，其成形条件就会好起来。
（2）冲压条件。
①提高压边力。
为了抑制材料的流入，压边圈板面应认真进行研磨。
rd应尽可能小些，试验时，rd可从2t开始试起。
而拉伸应在增加压边力后进行，反复几次，直到不产生折皱。
②压边力须均衡。
薄壁容器拉深折皱分布不均时，大都是由缓冲销的长度不一所致。
另外，还有接触状态不好，凹模平面的研磨不良、加工油的涂敷不均等，可根据上述情况逐一进行检查。
③检查加工油的种类及涂敷量。
为了提高拉伸力，一般是全面涂上一层薄薄的低粘度加工油，基本上在无润滑状态下进行拉深。
④检查毛坯形状。
试将毛坯尺寸增大进行试验，其结果将作为是否需要加强筋和确定加强筋布置的依据。
毛坯形状上带有凸凹也包括在检查之列。
（3）检查模具。
①加强拉伸的结构。
a检查拉深筋的形状和配置。
b检查是否要用多段拉深。
c将压边圈平面作成为反锥度压板。
②增加压边圈刚性。
压边圈刚性不足时，即使增加压边力，也不能防止凸缘折皱和薄壁容器拉深折皱。
重新制作比补强较为有利。
③凸模的倾斜度小时，使模具处于全配合状态。
凸模的倾斜度小时，为了消除薄壁容器拉深折皱，大都使模具处于全配合状态。
然而，拉深时因发热引起制件侧壁膨胀，结果侧壁粘附于凹模内壁上，造成脱模困难。
在这种情况下，如果使用水溶性润滑剂积极冷却模具，便可消除上述缺陷。
（4）材料。
①试增加板料厚度。
②使用屈服点低的材料为好。
③改换成延伸率大的材料。
返
回
壁破裂
这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径（rcd）附近。
在模具设计阶段，一般难以预料。
破裂形状如图1所示，即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°
的交叉网格。
交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往不会看漏。
它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。
方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。
随着拉深的进行，板厚只在角部增加。
从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。
为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线如图2所示，载荷峰值出现两次。
图1
方筒壁破裂
图2
方筒拉深时，凸模行
程与拉深载荷的关系
第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。
就平均载荷而言，第一峰值最高。
就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。
与碳素钢板（软钢板）相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。
即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生壁破裂。
原因及消除方法
①拉深深度过深。
由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。
但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。
②rd、rc过小。
由于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生的，所以就应增大rc。
凹模圆角半径（rd）小而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。
如果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大。
①压边力过大。
只要不起皱，就可降低压边力。
如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。
如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。
必须采取相应措施。
是否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。
②润滑不良。
加工油的选择非常重要。
区别润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。
在拉深过程中，最重要的因素之一是不能将润滑油的油膜破裂。
凸模侧壁温度上升而使材料软化，是引起故障的原因。
因此，在进行深拉深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外，还需要同时考虑积极的冷却方案。
③毛坯形状不当。
根据经验，在试拉深阶段产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除缺陷，这种实例非常多。
拉深方筒时，首先使用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂，就对毛坯四角进行切角。
在此阶段，如果发生倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角量过大。
切角的形状，如拉深时凸缘四角产生凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除，同时还可制止破裂。
④定位不良。
切角量即使合适，但如毛坯定位不正确，就会象切角过大那样，仍要产生破裂。
另外，当批量生产时，使用三点定位装置时，定位全凭操作者的手感，这时往往会产生壁破裂。
⑤缓冲销接触不良。
只要将缓冲销的长度作适当调整，缺陷即可消除。
（3）模具问题。
①模具表面粗糙和接触不良。
在研磨凹模面提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集中载荷的配合状态。
②模具的平行度、垂直度误差。
进行深拉深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。
因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度和垂直度。
③拉深筋的位置和形状不好。
削弱方筒拉深时角部的拉深筋的作用。
（4）材料
①拉伸强度不够。
②晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小材料之晶粒。
③变形极限不足，因此要换成r值大的材料。
④增加板材厚度，进行试拉深。
纵向破裂
沿拉深方向的破裂，称之为“纵向破裂”，由于破裂的原因不同，所以消除方法也不同。
（1）由材料引起纵裂的实例。
使用不锈薄钢板（SUS304）在拉深极限附近进行深拉深时，rp，rd部都不破裂，而在侧壁产生纵向破裂，最典型的例子就象图1所示，破裂成象一个剥开了皮的香蕉。
纵向破裂
这种裂纹的特征是纵向开裂，是从模具内取出制品的最后时刻瞬时裂开。
其原因尚未定论，但可能是下述原因引起的。
①
深容器拉深时，由于在圆周方向受强大的压缩应力的作用，因此，内部有拉伸残余应力存在，将拉深后的容器从凹模取出时，该残余应力就急骤起作用，并以容器四周的缺口为起点产生破裂。
②
凸缘部位的压缩变形，使容器侧壁形成时，由于瞬时压曲，侧壁部产生折弯或弯曲，从而产生破裂和纵向裂纹。
根据经验，可改变rp，rd的大小；
对模具进行充分研磨；
增减缓冲销压力；
改变润滑油等。
当经过各种实验，都无法控制时，更换材料，将板厚增加0.1mm，这时破裂就完全消除了。
（2）胀形过多而产生破裂。
进行方筒深拉深时，会产生回弹凹陷，其措施是，用稍微加大尺寸的凸模再进行胀形，即可消除回弹凹陷。
但是如果胀形过多，由于角部产生加工硬化，产生纵向裂纹。
目前，为了防止纵向裂纹的危险，采用精整的办法。
即：
将制品做成与凸模完全相同的形状，精整时在凸缘上安装拉深筋，完全防止材料流入，这不是一种一般的再拉深的办法。
（3）由于混入异物而引起断裂。
若没有察觉凹模上粘有异物而进行拉深时，异物就以此为起点，可能沿拉伸方向撕裂制品。
这种原因产生的裂纹，开初小，逐渐增大撕裂范围。
自然时效破裂
加工硬化性能强的SUS301等材料，当经过剧烈的成形加工后，一直放置不用，由于残余应力的作用，往往会发生纵向裂纹。
但含镍量多的奥氏体不锈钢板，即SUS304以上的材料，即使进行剧裂的冲压加工，也不会产生自然时效裂纹。
另外，使用黄铜等铜合金板，经剧烈成形加工后一直放置，也往往会产生纵向裂纹。
其原因与残余应力及周围某些气氛有关。
图1是其示意图。
自然时效裂纹
消除方法
最主要是尽量减少残余应力。
成形后立即进行退火处理能防止裂纹产生。
为了尽量减少残余应力，操作时必须注意以下几点：
①使凹模圆角半径（rd）尽量小。
②用多次拉深增加拉深深度时，尽可能要余留下凸缘部分。
③设计拉深工艺时，要避免不合理的工艺。
④压边圈应经常研磨，以增加压边力，防止折皱发生。
侧壁端面裂纹
如图1所示，从制品端面开裂的现象称为侧壁端面裂纹，与延伸凸缘侧裂纹为同一现象。
侧壁端面裂纹
①避免开式拉深。
拉深时应有一定的形状精度。
开式拉深时，由于制品的形状，端部会产生裂纹，因此，要象图2那样，必须同时使端部也有一点拉深侧壁。
但是，rp尺寸应做大10～15mm，否则制品就有变形的可能。
②凹模圆角半径（rd）过小
由于必须拉伸成形，因此rd小些较为有利，但超过其极限，就会发生破裂，因而应通过试验选择适当的rd。
如果选择的rd比图纸尺寸大，就需增加一道精整工序。
拉深件端面制止裂纹产生
将压边力稍作减少后进行拉伸，然后检查制品形状变化情况和有无破裂。
②毛坯形状不适宜。
为了避免开式拉伸，当进行带有辅助侧壁的拉深时，应将毛坯形状控制在最小尺寸范围之内。
另外，开式拉伸时，如端面毛刺过大，容易破裂，所以应防止毛刺的出现。
③凹模面润滑不良。
制品如产生刮伤，则是由于润滑不好所致，所以应检查润滑质量和用量。
①拉深筋的位置和形状不好。
开式拉深时，如果拉深筋末端与制品末端一致，则造成材料的流动阻力不均匀，材料流入模腔的量不一致，而容易破裂，所以要改变拉深筋的位置，使其能慢慢把拉深筋引起的凸峰压平，从而减弱拉深筋末端的拉伸力。
②凹模面加工不良。
在试模阶段，由于凹模面的光洁度不好，引伸力不均匀而产生缺陷。
如果发现毛坯面有擦伤，就用砂轮磨光划伤部位，以
升级会员 