年产15万吨丁二烯装置项目可行性研究报告文档格式.docx
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此外，还用于生产丁苯胶乳、己二腈和己二胺等。
1.1.6工艺技术：
本项目原料为醚后碳四，因此在进入脱氢反应系统之前需进行丁烯提浓，提浓后的碳四即可进入丁烯氧化脱氢制丁二烯装置。
丁烯氧化脱氢制丁二烯装置由脱氢反应系统、压缩机系统、油吸收解吸系统和丁二烯抽提系统四个单元构成。
●脱氢及水冷系统
丁烯、空气、水蒸气按一定比例混合后去一段反应器反应，然后再配入丁烯、空气去二段反应器反应。
经二段反应后的生成气经过前换热，废热锅炉回收热量，再经淬冷后去后换热器进一步回收热量，然后去水冷洗酸塔洗去有机酸并进一步降温后去生成气压缩机。
后换热器副产95℃→70℃循环热水可送锅炉利用或用空冷器降温后循环使用。
●生成器压缩机系统
该系统将生成气由0.12Mpa（绝）经离心式压缩机提至1.0～1.5Mpa（绝）。
加压后的生成气去油吸收解吸系统处理。
●油吸收解吸系统
加压后的生成气在吸收塔中被塔顶加入的贫油吸收，尾气送往锅炉焚烧。
塔底富油送往解吸塔解吸，解析塔侧线采出粗丁二烯经冷凝后送罐区，塔顶全回流塔底贫油部分循环使用，部分送往再生塔再生。
●丁二烯抽提系统
油吸收解吸后的粗丁二烯及新鲜乙腈经过萃取精馏经水洗脱水塔后，除去组丁二烯的碳四及炔烃，生产出合格的丁二烯产品。
乙腈经过乙腈回收塔后循环使用。
1.1.7主要原材料及公用工程消耗
主要原材料
序号
名称及规格
单位
消耗定额
年用量（万单位）
1
C4
t
3.125*
46.88
丁烯
1.25*
18.75
2
B-02催化剂
kg
10.6
1590t
3
乙腈
备注：
*以原料丁烯浓度为40％的基础上测算得出。
公用工程消耗
时耗
循环冷却水
426.06
7988.6
6390.9
新鲜水
3.43
64.3
51.45
脱氧水
0.28
5.3
4.2
4
冷冻盐水-5℃
63.89
1197.9
958.35
5
电
kWh
640.00
12000.0
9600
6
0.3MPa蒸汽
8.46
158.6
126.9
7
1.1MPa蒸汽
0.63
11.8
9.45
8
0.04MPa蒸汽
0.18
3.4
2.7
9
回收凝液（0.2MPa）
-9.26
-173.625
-138.9
10
压缩空气
Nm3
34.29
642.9
514.3
11
氮气
6.86
128.6
102.9
1.1.8装置占地及定员
装置占地16000平方米，装置定员100人。
1.2投资规模
15万吨/年丁烯氧化脱氢制丁二烯项目装置建设投资60000万元，总投资76687万元。
1.3建设期限
本次项目建设期从2015年1月至2016年12月，工程建设工期为24个月。
1.4编制依据
1.《中华人民共和国国民经济和社会发展“十二五”规划纲要》；
2.《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020）》；
3.《河南省产业“十二五”发展规划》；
4.《河南省国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》；
5.《国家战略性新兴产业“十二五”发展规划》；
6.《国家产业结构调整指导目录（2011年本）》；
7.《建设项目经济评价方法与参数及使用手册》（第三版）；
8.《工业可行性研究编制手册》；
9.《现代财务会计》；
10.《工业投资项目评价与决策》；
11.项目公司提供的发展规划、有关资料及相关数据；
12.国家公布的相关设备及施工标准。
1.5主要经济技术指标
项目主要经济指标表
指标名称
指标指数
备注
项目总投资
万元
76687.00
1.1
建设投资
69018.30
1.2
建设期利息
1.3
流动资金
达产年份
其中：
铺底流动资金
7668.70
营业收入
112500.00
运营期内年均值
营业税金及附加
337.71
总成本费用
92134.96
4.1
可变成本
83131.22
固定成本
9003.74
利润总额
17213.06
所得税
4303.27
税后利润
14197.4
投资利税率
%
22.45%
财务内部收益率
28.44%
所得税前
20.54%
所得税后
财务净现值（ic=12%）
47555.26
12
24022.86
13
投资回收期（含建设期）
年
4.53
14
5.47
15
盈亏平衡点
35.48
1.6结论
根据市场供需分析，预计未来国内丁二烯仍存在一定的供需缺口，市场前景较好。
项目符合国家产业政策，产品能够满足合成橡胶、ABS弹性体等产业发展的需求，缓解国内供需矛盾。
本项目产品主要作为下游产业链的原料，只有部分作为商品量外售，目标市场主要确定为华东地区的合成树脂及热塑性弹性体等领域。
目前世界上丁二烯生产仍以乙烯裂解C4抽提生产为主，随着乙烯原料轻质化发展以及丁二烯下游需求快速增长，导致丁二烯价格高涨，丁烯氧化脱氢制丁二烯技术才重新获得了发展机遇。
未来该技术的最大竞争对手仍然是乙烯裂解C4抽提生产工艺，该技术路线生产丁二烯存在一定的成本风险。
主要原料液化气的稳定供应也是本项目所面对的较大风险之一，按照40％丁烯含量估算，本项目约需消耗液化气47万吨/年，建议企业做好原料保障工作。
此外，丁烯氧化脱氢制丁二烯生产过程中将产生大量废水，废水处理及相关环保措施也是需要企业重点关注的问题。
第二章项目建设的背景和必要性
2.1项目提出的背景
丁二烯是合成橡胶、合成树脂的重要单体，主要用于合成顺丁橡胶、丁苯橡胶、丁腈橡胶及ABS树脂等。
丁二烯也是多种涂料和有机化工原料。
目前生产方式：
有碳四馏分分离和合成法（包括丁烷脱氢、丁烯脱氢、丁烯氧化脱氢等）两种。
目前除美国外，世界各国丁二烯几乎全部直接来自烃类裂解制乙烯时的副产碳四馏分（又可写为C4馏分）。
美国丁二烯的来源，大约一半来自丁烷、丁烯脱氢，一半直接来自裂解C4馏分。
近年来，随着乙烯工业的不断发展，世界丁二烯的生产能力不断增加。
2000年，全世界丁二烯的总生产能力只有960.0万吨/年，2002年增加到1000.3万吨/年，2004年增加到1021.1万吨，2005年达到1140.3万吨/年，比2004年增长约11.67%。
根据CMAI公司统计，2005年全世界丁二烯的总产量为943.3万吨，装置开工率为82.7%。
2002～2007年，世界丁二烯保持了较稳定的发展态势，生产能力由2002年的1000.3万吨/年增加到2007年的1180.2万吨/年，产量相应由828.7万吨增长到1012.3万吨。
北美和西欧地区是世界丁二烯的主要供应地区，这二个地区的生产能力和产量合计分别达到1012.1万吨/年和882.6万吨，分别约占世界总生产能力和总产量的85.8%和87.2%。
其中英荷（皇家）壳牌集团公司是目前世界上最大的丁二烯生产企业，2007年生产能力达到97.8万吨/年，约占世界丁二烯总生产能力的8.29%；
其次是美国德州石化公司，生产能力为91.0万吨/年，约占总生产能力的7.71%；
中国石油化工集团公司是世界上第三人丁二烯生产企业，生产能力为89.8万吨/年，约占总生产能力的7.61%。
目前，全世界丁二烯生产能力的90%左右采用裂解C4混合物抽提工艺，其余采用正丁烷、正丁烯或乙醇脱氢工艺。
预计今后几年，由于世界乙烯工业的发展以及合成橡胶以及ABS树脂等需求的增长，将有多套丁二烯新建装置投产，预计到2012年世界丁二烯的总生产能力将达到约1350万吨/年左右，产能增长主要集中在中东和亚洲地区。
其中亚洲地区的中国大陆、印度、韩国、伊朗、新加坡和马来西亚等地均有一定数量的丁二烯新建或扩建装置投产。
美国析迈（CMAI）公司称，未来5年全球丁二烯市场需求有望以年均3.5%的速度增长，亚洲的年均增速将超过5%，中国和印度的增速更高，将超过10%。
丁二烯的制取，在我国也经历了酒精接触分解、丁烯氧化脱氢和蒸汽裂解制乙烯联产碳四抽提分离等三个发展时期。
酒精法由于工艺落后，80年代初即已淘汰；
丁烯氧化脱氢法也由于受原料制约，多数已改产。
目前我国丁二烯的生产主要是从乙烯副产C4馏分中抽提丁二烯，也有采用丁烯氧化脱氢法的装置在运行。
我国从乙烯副产C4馏分中抽提丁二烯主要有乙腈法、DMF法和NMP法，乙腈法由我国兰化公司研究开发，DMF和NMP法均为引进技术。
1995年以前引进的丁二烯抽提技术均为日本瑞翁公司的DMF法，1995年后又引进了德国BASF的NMP技术。
1990年，我国丁二烯的生产能力达到31.6万吨/年，产量达到25.8万吨/年。
我国丁二烯主要来源于蒸汽裂解生产乙烯的副产物碳四馏分。
2003年有19套丁二烯装置，均采用碳四馏分抽提法生产，总年产能力为98.7万吨，2003年实际产量85.8万吨，主要集中在中国石化所属企业。
2003年我国丁二烯的产量为85.8万吨，比2002年增长16.6%，但我国丁二烯的生产能力和产量不能满足国内实际生产的需求，因而每年都得大量进口。
随着我国现有乙烯企业技术改造和中外合资大型乙烯装置的逐步建设，我国丁二烯的生产能力在今后几年将得到较大的发展。
上海石化公司40万吨/年乙烯于2002年4月改造成70万吨/年以后，增产丁二烯4.9万吨/年；
扬子石化公司65万吨/年乙烯改造工程完成后，使丁二烯的总生产能力达到20万吨/年；
南京扬巴一体化60万吨/年乙烯石化联合装置将于2005年建成，增加丁二烯产能9.0
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